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    管理创新    
  “四向围堵”供应商质量复盘管理(2022-12)  
企业管理杂志 发布时间:23-04-20        
   

北汽新能源建立特有的供应商质量复盘管理体系,有效避免问题的重复发生。
 

文|王龙飞  孟繁野

关键词:北汽新能源   供应商质量   复盘管理   软件开发质量   成熟度评价

     当前,市场上新能源汽车电池自燃、续航虚标、刹车失灵、辅助驾驶故障等问题突出,让消费者对新能源汽车的驾驶安全和质量尤为关注。随着整车集成化、软件化、智能化的发展,新能源汽车相对于传统燃油车在供应商质量管理方面的要求也更加细化严格。本文通过梳理北汽新能源量产车型的售后问题,建立特有的供应商质量复盘管理体系,排查管理漏洞,以期有效避免问题的重复发生。

系统分析自身问题

     北汽新能源极狐阿尔法T车型售后质量问题有三类。第一,供应商制造问题,主要有供应商私自变更、分供方不良和芯片硬件故障;第二,零件设计缺陷,主要有设计验证不充分和设计变更;第三,软件类问题,主要有软件BUG和整车匹配问题。针对以上问题,北汽新能源建立四向围堵反思路径分析模型,对前期产品开发过程做复盘分析,深入挖掘供应商质量管理流程漏洞,针对性地采取改进措施,最终形成一套较为完善的供应商质量复盘管理体系。

建立四向围堵反思路径分析模型

     供应商出现质量问题就好比楼层着火,需经过灭火、反思和防火的经验教训总结后才可以杜绝火灾隐患,类比该思维建立四向围堵反思路径图(见图1),应用此模型深入剖析问题,排查供应商质量管理流程中的漏洞。



     围堵1:着火点处置。按照不接收、不制造、不流出的“三不”原则,直接围堵不良品防止流出。灭火工具参考5W2H分析法,明确工作目标、何人、何时、何地、做什么、做得怎么样、花费多少,对发生问题的点位采取临时遏制措施,同时初步排查管理流程中的漏洞。

     围堵2:排查异常因素。模拟故障产生的过程,使问题再现。围堵异常因素和排查潜在的故障风险,以时间线为基准做缺陷趋势分析,找出过程中不稳定因素,同时对标其他产品为什么没有出现类似问题,反思如何提高设计的可靠性。

     围堵3:如何杜绝问题再发。使用5Why分析法反推找出根本原因,初步锁定根因后,再假定问题产生原因是唯一的,反向验证根因的围堵策略是否精准,彻底避免问题分析方向错误或改进措施有效性差。预防措施包括人员培训、质量警示卡、标准化作业、上下控制限位图和过往车型经验教训总结等。

     围堵4:构建防火墙体系。对发生问题的点位做网格化分层管理,设定从低到高的三层围堵防火墙,包括日常维护层(1级)、突击稽查层(2级)和安全追责层(3级)。可以应用点检表、问卷调查、随机抽查、飞行检查、分层审核等方法,验证着火点是否完全被防火墙覆盖。

供应商质量复盘管理方法
1. 加强供应商的过程质量管控
     早期实施五新风险识别、特殊工艺分类和APQP(质量先期策划)多功能小组点检。五新风险包括新供应商、新结构等;特殊工艺包括PCB电路板、SMT贴片、焊接、铸造、炼胶等,依据各专用过程特性评审规范进行评价;APQP多功能小组点检表包括质量目标、项目团队、工作计划、软件开发评审记录、三特性清单(产品―过程―质量控制)等。
     强化供应商的过程变更管理。要求供应商变更前提交5M1E工程更改申请,包括人员、设备、原材料、工艺方法、生产作业环境和测量系统等;要求供应商根据变更类别,提供相应等级的变更详细描述、对标分析报告、试验验证结论和PPAP(生产件批准程序)交付物等;要求供应商每批出货前都做5M1E变更点检确认,增强供应商的变更风险意识,对于变更品做好断点管理,做特殊标识以利于区分;要求能追溯到产品的原材料信息、批次信息、过程特性数据和出厂检验数据,对于芯片及关键电子物料的变更,额外提供芯片替代风险专用点检表;要求供应商建立快速问题反应管理机制,记录跟踪产品的整个变更过程。
     加强供应商的关键分供方管理。要求图纸冻结后,供应商初步拟定出分供方清单,由产品工程师和SQE(供应商质量工程师)会签认可,后续供方有变化需经过严格的变更评审流程;要求供应商根据产品重要度、工艺复杂度和类似产品生产经验综合评估分供方的质量风险等级,对于中高风险分供方,供应商协同SQE启动现场过程质量审核并采取预防措施;要求供应商把关键产品特殊特性的要求传递到二级分供方,并逐步确认生产过程特性、质量控制特性和检验工具;要求关键物料的二级分供方生产过程有变更时,必须获得一级供应商和主机厂的共同批准。
     平台化和通用化管理整车芯片。近些年,随着新能源汽车技术的革新、新功能集成以及芯片制作材料短缺,芯片的质量总是不稳定,同时由于很多芯片都是进口的,出现质量问题后分析周期较长,常常不能分析到深层次原因。因此专门组建了整车芯片平台化和通用化小组,统一分类管理整车芯片,对芯片质量问题、生产一致性、供货稳定性等进行统一管理,同时做周期预判和风险评估。由主机厂协助供应商统一采购芯片或指定芯片型号,这样既简化了整车芯片的种类,又提高了质量的稳定性。同时由研发统一做整车匹配控制软件,进一步掌握产品核心技术,还可以应用软件技术优势深入了解供应商机械部件构造,减少对供应商的重度依赖。
     规范供应商质量问题分析流程。完善后的PCR单(六步问题解决报告)包括D1问题描述要求,包含故障车基础信息、问题频次、故障产生过程,有条件的情况下需做ABA互换确认是否为单品问题;D2原因分析,包括发生问题根因分析和流出原因分析,根因分析首先使用5Why分析和对标分析,然后采用反推法、排除法、鱼骨图、8D报告或排列图等质量工具补充分析验证;D3解决措施,包括临时措施和永久措施,须确认措施的完整性、责任人和时间节点;D4效果验证,要求模拟故障产生过程使故障再现,并且提供试验验证数据,以证明改进措施的有效性;D5问题横展,需包含所有客户车型并排查其他供货产品是否有类似缺陷风险;D6再发防止,包括DFMEA(设计潜在失效模式)分析、企业标准、作业指导书、产品开发SOR说明、技术协议、图纸、试验验证DVP计划等文件的更新,以及复盘设计―工艺―工装―管理防错措施的有效性。
2. 完善产品设计初期的质量评审
     健全SOR(产品开发说明)质量评审规范。产品工程师编制完成SOR文件后,SQE结合设计要求、对标车型和过往问题清单,对SOR做质量风险的早期识别。评审内容包括平台化和通用化分析、项目时间节点、产品技术开发方案、交付物清单、产品技术要求、零部件外轮廓尺寸、分零部件明细、质量要求、工装模具要求和标识要求等。要求SOR质量评审通过后,采购工程师才可向供应商发放RFQ(询价包)文件。
     细化零部件技术方案质量评审要求。供应商收到定点通知后编制技术方案,包括设计方案、工艺方案、成本保证、验证能力、质量工具、项目管理、试验策划和样件制作能力,由PDT(跨职能部门联合工作)小组进行综合评审,评价基准分为100~80分:通过;79~60分:带条件通过;59~0分:不通过。对于技术方案评审不通过的供应商,取消其定点资格;带条件通过的需补充提交零部件质量保证方案,主要包括风险点及消除措施、成熟产品对标分析及优化策略、DFMEA分析、关键下级件保证、生产工艺保证、设备硬件保证和过往问题再发防止措施,最后形成初始的设计防错问题清单,持续降低设计风险。
     加严设计变更质量评审流程。要求产品有ECN(设计变更)时,需经过成熟车型设计对标、设变风险评审、关联部件风险排查、单件试装评审、小批量试装评价、试装问题复盘分析和大批量切换评审等关键验证节点。前期加强研发质量先期策划,确保研发质量目标、功性能指标及技术方案合理;强化工程数据过程控制,严格执行PDT小组评审机制,提升工程数据质量;加强虚拟验证,减少后期设计变更;充分进行试制试验策划方案,加强工程样件质量的管控,使质量问题在实物验证阶段充分显现;对ECN设变的断点进行精确管理,设变过程出现的问题充分做原因复盘和再发防止分析。
     与核心分供方联合开发设计三电系统。电池、电驱和电控是新能源汽车最核心的技术,占整车70%以上的成本,因此从设计初期就要求三电供应商进行产品系列化对标、做DFMEA和SFMEA(系统潜在失效模式)分析;与供应商及其关键分供方建立三方战略合作关系,签署保密协议、共享产品经验和设计技术资源、互补整车技术和制造工艺优势;要求核心分供方按照整车开发流程进行技术路线设计和阶段性质量三方评审;二级分供方有4M变更,需做三方工程更改评审和变更信息点检;对关键二级零部件采取产品专业化维度管控方式,例如电池按照电芯、高压回路、低压回路、结构件和密封件进行专业类别的分层分段管控;建立动力电池平台化风险预警机制,主要采取工作层推进会和领导层沟通会模式进行问题双向升级。
3. 强化整车开发过程中的软件质量评审
     完善供应商软件开发能力质量评审规范。潜在供应商评审增加软件质量评审模块,包括项目策划过程及产品、需求阶段过程及产品、概要设计过程及产品、概要设计里程碑、集成测试过程及产品、集成测试阶段里程碑、系统测试过程及产品、项目输出过程及产品、产品和软件开发技术及管理能力等。如潜在供应商在软件开发方面存在重大潜在质量隐患,定点时SQE可行使质量“一票否决权”。
     建立软件开发里程碑阶段性质量评审机制。要求供应商应用5W2H原则对嵌入式软件产品开发过程进行作业指导规范,确认各关键里程碑的任务单、起始阶段、责任人、责任单位和复评目的,同时定义好各节点的交付物,包括输入客户需求以及输出设计文档、测试用例、评价数据及源代码等。交付物评审重点包括软件是否有BUG、是否考虑了特殊工况、软件与整车的匹配性等。软件开发的关键里程碑包括开发需求分析、概要设计、详细设计、编程编码、单元测试等15项指标,供应商各阶段的交付物及评审结果都需要获得客户认可。SQE定期组织产品工程师、整车匹配工程师和供应商复盘各阶段装车及路试过程中的特殊场景,包括反复开关、冷/热启动、特殊终止、多命令冲突和软件容错性测试等,讨论DFMEA可靠性及早期预防措施。
4. 搭建整车开发供应商质量复盘框架
     横向复盘整车开发关键项目阀点。整车开发项目阀点(Gate)可划分为10个阶段,包括G9战略立项、G8项目启动、G7方案批准、G6项目批准、G5工程发布、G4产品和工艺验证、G3预试生产、G2试生产、G1正式投产和G0项目总结。在每个G阀点前2周增加QG阀质量预审,后1个月设立FG复盘评审阀。G阀评审通过三周后,由项目管理部以调查问卷的形式收集各部门意见,组织供应商质量管理层、研究院专业层和领导决策层三级评审点检会议,对实际装车路试暴露出的问题、不满足项目要求的中高风险问题和各部门阀点的输入输出交付物进行复盘漏洞分析,做阀点经验教训总结。整车开发装车阶段主要包括Mule骡子车、FP模拟样车、EP工程样车、PPV产品和工艺验证、PP预试生产和P试生产,每阶段装车完成后,SQE都牵头组织PDT小组复盘装车和路试问题,点检前期的DFMEA分析、PFMEA(过程潜在失效模式)分析和关键质量控制特性是否充分识别。
     纵向反思整车APQP质量策划的六个阶段。新开发车型的先期产品质量策划按照APQP结构化方法可分为六个阶段,整车开发阶段性复盘架构对应分为供应商定点策略复盘、APQP质量策划活动复盘、产品设计可靠性复盘、过程管理有效性复盘、装车和路试问题复盘、产品审核和过程审核复盘。各复盘活动都有相应的交付物,输入文件主要包括装车和路试问题清单,设计、开发、过程质量成熟度评价材料,对标分析报告和管理有效性点检表,输出文件主要包括DFMEA及防错清单、系统成熟度诊断报告、设计可靠性分析和管理优化建议。这六个阶段分解出来的重点质量二级课题有整车开发G阀进度、对标分析的有效性、零公里故障率、4M变更管理、     ECN设变管理、QBIR装车问题、QTIR路试问题、整车AUDIT问题、质量问题响应速度、售后质量表现等,可灵活采用头脑风暴法、二八法则、鱼骨图等方法展开分析,以部门为单位复盘反思管理漏洞并采取围堵策略。
5. 建立零部件开发成熟度评价管理体系
     零部件开发过程分为设计质量成熟度评价、开发质量成熟度评价和过程质量成熟度评价,最终使量产质量顺利达到100%成熟度。通过以上评价系统分解出各阶段的关键目标和工作任务,最终协同供应商形成持续稳定的零部件量产质量控制体系。成熟度质量评价的关键工作任务见图2。
     建立设计质量成熟度评价流程。产品工程师首先根据DCS(设计概念)分析,确认产品基本的设计方针、功能、配置、对标车型、技术、质量等,然后基于可靠性设计方法编制DFMEA,结构分析时要求拆解到关键二级件,逐步确认“边界图→接口关系图→结构树→功能树→失效网→功能网→P参数图”,同时考虑过往问题防再发和未然防止,最后形成初版的设计DFMEA表单。SQE对DFMEA进行设计成熟度评审,从项目策划、定义范围、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析和DFMEA的优化六个方面共计37项问题进行评价。设计成熟度评审结论分为三级,分别是90%~100%,绿色,成熟度有效;60%~89%,黄色,成熟度有差距;0~59%,红色,成熟度无效。根据评审结果,PDT小组协同供应商复盘DFMEA的完整性和防错措施的有效性,动态更新设计RPN(风险系数)降分计划。后续再经过产品开发说明及零部件技术方案质量评审进一步完善设计质量成熟度。
     健全开发质量成熟度评价标准。SQE在供应商定点两周内完成五新评价和特殊工艺分类,初步对供应商零部件做ABC重要度分级,依此来决定PCPA过程控制计划审核和生产件批准PPAP签批管控等级。A级零件由SQE+科长+部长审批,B级零件由SQE+科长审批,C级零件由SQE自行签批管控,如C级零件涉及ECN设变,则升级为B级零件加严管控。接下来,SQE对关键二级件及分供方、开发进度、软硬件问题、变更验证和软件版本控制等方面进行综合RISK风险评估,梳理出中高风险问题。对于中高风险零部件,列入CS客户监督,每周SQE召开一次APQP启动会,动态更新多功能小组点检表;对于低风险零件,则列入SS供应商自行管控。产品的设计成熟度重点关注30%、50%、80%和100%四个节点,各管理模块有延期的则列入重点管控清单,超过50%则启动质量风险复盘评审,超过80%则准备PPQP(试制零件质量控制)样件审核,达到100%则进入OTS(正式工装)样件审核阶段。
     完善过程质量成熟度评价规范。过程质量成熟度分为供应商硬件准备成熟度、软件开发成熟度和质量管理体系文件成熟度。硬件成熟度主要包括生产线准备情况、生产设备、工装模具、量检具、试验设备、工位器具、包装方案和产品追溯性,SQE每周组织PDT小组会议点检产品开发进度和供应商生产过程准备情况,排查硬件风险,并更新项目零部件APQP计划与状态管控表。供应商软件成熟度主要包括用户需求、需求分析、概要设计、详细设计、代码编写、集成及测试、实施/系统测试、交付/验收测试、整车测试、风险评估和经验教训总结,以便于全面跟踪整车开发过程中的软件开发成熟度。如装车和路试过程中测试软件有BUG,则在下一次的PDT小组会议复盘前期为什么没有发现该问题,软件的容错性如何,并对类似问题做整车风险排查和防再发管理。供应商质量管理体系成熟度评价主要是为了确认供应商过程质量管理体系文件的完整性和有效性,包括从外协件进厂、储存、生产组装、过程检验、成品检测到库存运输的整个过程管理,主要有外协件检验、4M变更、设计变更、零件试制、不合格品处置、分供方管理、PPAP生产件批准等关键流程,必要时参考IATF16949标准对质量管理薄弱的供应商进行体系符合性审查,协助梳理关键质量控制要素,使生产过程稳定。■


作者单位 北京新能源汽车股份有限公司

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