针对再制造流程不同于新品加工的特点，充分挖掘废旧发动机中蕴含的资源、材料和劳动价值等附加值，着力解决制约发动机再制造产量扩大、质量提高的技术瓶颈，完善和提高废旧发动机再制造加工体系。
文/陈民
关键词：再制造管理 逆向物流 国标制定 汽车零部件 复强动力公司
中国重汽集团济南复强动力有限公司（简称复强动力公司）隶属于中国重型汽车集团有限公司（简称中国重汽集团），是1994年成立的国内第一家专业从事汽车发动机再制造企业。复强动力公司在中国再制造产业新模式方面的探索实践，对我国再制造企业提高产品性能质量、节能减排、推动循环经济发展具有重要的示范和借鉴意义。
一、发挥产业优势，创建再制造商业模式
复强动力公司同中国重汽集团销售公司联合，借助重汽售后服务特约维修站，在重汽用户中开展“亲人”延伸服务，依靠重汽集团遍布全国的1800家服务站，全方位推广复强动力公司的再制造发动机，所有通过售后服务系统采购复强再制造发动机的用户均可享受到等同新机的质保承诺和等同服务。既为用户带来了实惠，又为主机厂产品的市场培育提供了“保姆式”服务，不但促进了主机厂业务的拓展，而且进一步推动再制造产品的市场推广，见图1。
1. 再制造产品“亲人延伸服务”营销模式
经过循环经济试点项目的建设、发展和完善，复强动力公司建立起了再制造发动机产业体系，主要包括：旧件的回收、拆解清洗、零部件检测、零部件加工、装配、出厂检验、销售等主要环节。在拆解清洗工艺环节，体现技术水平的是绿色工程拆解清洗技术；在零部件加工环节，体现技术水平的是表面工程加工还原技术。前者的意义在于绿色环保，使发动机再制造企业成为环境友好型企业；而后者的意义在于节约，即通过表面工程加工还原技术的应用，提高旧发动机的材料利用率和价值利用率，充分提取报废零部件的附加值，从而大大延长了零部件的寿命周期，提高资源利用率，最大限度地节约能源，成为资源节约型企业。主要流程见下页图2。
因企业初期的销售管理自成体系，建设成本高，客户对复强动力再制造品牌认知度小，造成销量停滞不前。考虑到整个中国重汽集团的营销服务网络涵盖全国各区域上千个服务站点，其报废车资源和旧发动机资源丰富，经报请集团公司同意后，遂转变为依托“重汽销售服务网络+独立销售互补+亲人延伸服务”的营销新模式，充分保证了资源信息的及时反馈和旧机实物来源，加快了资金周转。
2. “以旧换再”逆向物流模式
全国重型卡车一年销售上百万辆，重卡报废率很高，如何提高旧机、旧件进入再制造渠道，这是国内再制造企业普遍面临的一个问题。复强动力公司提出“以旧换再”的逆向物流模式，即从再制造产品购买者手中回收旧机（件）并以置换价销售再制造产品的模式。通过“以旧换再”的方式从用户手中回购旧机、旧件，大大提高了旧机、旧件的回收率。公司早期采用社会回收旧机的方式，因信息获取渠道不畅通，导致回收不及时，生产需求供给不足；旧机定价不准确、不合理，回收标准与生产标准不匹配，没有相应的企业标准、行业标准参考。其次，回收的旧机状态不一，型号多，生产量小时依靠人工单台拆解、单台记录，效率低。
复强公司探索出“以旧换再”的逆向循环模式，根据旧机的状态制定相应的交换价格，在销售再制造发动机的同时保证了旧机的来源，同时让利于消费者，提高了用户采购再制造发动机的积极性。公司将逆向物流管理细分为：回收管理、初步检存、包装运输、成品流转和定向追踪。各环节相互连通的同时，使整个逆向物流与正向物流共同构成产品的闭环供应链条。
3. “一口价”物料管理模式
建立能够对原材料需求提供可视的系统和模型，借鉴国外ERP管理，对旧机拆解物资流水登记、分类管理。建立批量化仓储模型，包括返回产品，充分考虑原材料匹配限制和策略，制定旧机回收流程和回收标准，对回收数量、质量和及时性提出严格的控制要求。研究物流需求计划，既要考虑外购原材料、半成品以及在制零部件的临时仓储，又要考虑回收品、拆解过程中的产品以及再制造产生的成品仓储。为了避免用户用旧机置换再制造产品等待时间长，公司推出“一口价”管理，即对整机状态进行预判断、现场定价，大大缩短了旧机拆解后计算附加值的时间，同时对销售人员的专业化旧机判断技能提出了更高的要求。
4. 品牌支撑代理模式
复强动力公司以重汽品牌为依托，实行代理商和服务站经营模式，汇总发动机常态动向信息，执行“档案追踪”市场战略，通过对散户发动机档案的跟踪服务，建立健全数据库，精准激活客户资源，使供求关系进入良性循环。借助中国重汽“亲人延伸服务”平台作为推广渠道，深入挖掘后市场潜力，把再制造发动机作为主要的售后服务手段。这样就形成了闭环式销售网络，既保证了新品的售后服务质量，也使旧机资源和再制造发动机的销售渠道得到保障。另外，针对钢厂、油田专业运输车队等再制造发动机使用客户，建立了专门的大客户营销和售后服务网络，制定了完备的、有针对性的，由专人跟踪、服务、指导的服务支持体系。依托中国重汽亲人服务平台，公司再制造技术的不断改进和提升，复强再制造发动机的知名度和信誉度逐步得到提高，很多大客户慕名而来，为再制造产业的发展奠定了坚实的基础。
5. 建立完善的信息化物流管理系统
针对废旧发动机数量大、品种多、管理难度大的特点，公司开发了ERP生产管理系统，重点完善旧机回收、仓储管理、产品销售过程的软硬件建设，实现发动机再制造的物流信息化管理。
先进的信息化及仓储管理设备可以协助仓库管理员对产品品种型号多样化、损毁情况个性化的旧发动机进行有效的分类管理，规范不同机型零件的单独管理控制。同时，通过建立各种产品信息库，可以更准确地提供再制造机型的损毁档案及解决方案，有效指导生产，有利于降低成本和提高生产管理效率。
6. 加强中高端市场合作
目前陆续有大中型运输企业和厂矿企业确定用复强公司的再制造发动机代替其传统的车辆发动机大修，已经与多家单位建立了长期的合作关系，建立起了完善的面向再制造产品的生产、销售、服务和回收体系，为再制造产业的可持续发展打下了坚实基础。
二、攻克技术难关，提高再制造能力
公司在再制造发展中积极转变经济增长方式，利用产学研成果逐步实现再制造行业增长方式由劳动密集型向技术密集型的转变。积极优化产业布局，调整产业结构，实现再制造由粗放生产、低效耗能向资源节约、节能节材、高效环保结构的转变，逐渐将再制造行业培育成新的经济增长点，更好的提高企业抵御风险的能力，推动公司再制造业务的又好又快发展，见图3。
1. 拓展再制造产品种类型号、系列
再制造产品从单一用途的车用发动机，逐步发展成车用发动机、工程机械用发动机、船用发动机、升级性专用发动机、空压机、喷油器、机油泵等多系列、高值化的再制造产品系列，产业链条得到了有效的拓展，推动了再制造生产的升级改造。
在进行产品开发的同时，推出了升级型再制造发动机,实现了在原机基础上的性能提升和排放升级，与原机型相比不但油耗有所降低，而且排放降低明显。
另一方面，在前期重载汽车发动机再制造关键技术与装备研究的基础上，开展发动机燃烧系统升级性再制造关键技术与设备研发，开发出适应市场新形势的再制造燃气发动机，广泛应用于气源比较丰富地区的交通运输行业。
2. 完善再制造产品产业链
在进行整机产品范围拓展的同时，积极进行以汽车零部件中附加值高、易磨损失效、结构复杂、零部件种类繁多的空压机、喷油泵、机油泵等关键零部件为对象，以典型零部件的再制造工艺路线为主体，开展零部件再制造中绿色清洗、无损检测、寿命评估和修复工艺等共性关键技术的研究与攻关，开发废旧机电产品零部件绿色清洗、检测与再制造技术和设备，提供一系列的轴、轴孔和齿类等典型机电产品零部件再制造的共性方法工艺，形成一套面向资源、能源节约，减少环境污染及产品整体再资源化的零部件再制造工艺技术体系，开发出适应市场需求的再制造产品，整体性能指标和安全指标不低于原型新品。
3. 积极开展技术改造，扩大再制造产能
（1）适应生产需要、扩大生产场地面积。为满足日益扩大的生产需要和产能建设的需求，对拆解清洗车间进行基础性施工改造。2014年，拓展后的车间满足了年生产20000台发动机的产业需求，并预留升级空间。
（2）消化引进先进设备、降低劳动强度、解决产业瓶颈。为更好地提升拆洗、加工及试验效率，经过广泛调研和深入的考察，根据公司需要采购了部分生产必须设备，降低了劳动强度，解决了产业瓶颈。
通过循环水处理系统的引进，进一步提升再制造拆洗车间的废水、费油处理效率，优化了拆解环境，实现了水资源的循环利用，降低了生产成本。
通过抛丸处理技术的引进，再制造零部件热清洗的处理时间由35分钟缩减到10分钟，生产效率提升了300%，零部件处理质量提升了30%，工人劳动强度降低了60%，综合经济效益显著。
通过高压水射流清洗技术、高压蒸汽清洗处理技术的应用，一方面缩短了清洗周期，生产效率提升了600%，零部件处理质量提升了26%，工人劳动强度降低了50%，能耗降低了36%，生产成本和综合经济效益提升显著；另一方面避免了清洗过程的化学污染，净化了清洗环境，体现了“绿色再制造”的核心理念，推动再制造产业的快速拓展。
（3）优化车间布局、提升作业效率。在设备及生产场地满足需求的前提下，针对生产过程中存在的流通环节浪费、缓存区域储存积压、在制品过多、零部件周转繁琐等制约生产效率提升和成本降低的环节因素，适时通过精益生产的逐步推进得以有效解决。
通过生产瓶颈工序、周转效率、过程浪费、车间布局、物质流、价值流、设备运转、人员构成等职能要素的论证分析，针对存在的问题，充分运用精益生产方式，进行现场的改良、改进和改善。并通过“人、机、料、法、环、测”等生产要素的全方位分析和重构，逐步实现再制造拆洗车间的生产节拍合理化、物料流通顺畅化、过程浪费最低化、人员构成最优化、车间布局可视化、设备运转持续化的精益生产目标。
4. 完善质量保证体系，提高再制造产品质量
（1）再制造产品质量性能的提升。在循环经济试点建设中，复强动力公司严格推行ISO9001质量体系和TS16949质量体系，确保再制造产品的质量满足再制造设计要求。在性能检测、装配实验过程中采用同类型新机完全相同的检测实验标准，确保再制造产品的质量性能、主要参数和可靠性不低于原型新品的要求。
在生产过程中加强过程质量控制，一方面采用无损检测技术和剩余寿命评估技术、荧光磁粉探伤技术等先进的检测技术确保再制造生产过程中零部件的质量达到再制造设计要求；另一方面通过完整的工艺体系文件、作业指导书、安全操作规程、质量控制计划等全面的工艺技术文件确保再制造产品的加工生产过程能够满足再制造产品的性能要求，同时通过工艺及纪律检查、内部审核、过程审核等过程质量控制手段逐步提高产品在生产流通环节的质量，最终实现再制造产品质量不低于原型新品的要求，满足再制造产业化推广需要。
（2）提高旧件利用率、可再制造产品比例、直接利用件比例、回炉件比例、报废产品比例。公司在再制造产品旧件利用率的提高过程中，主要通过再制造无损拆解技术的研究、开发与应用实现了拆解过程损伤率的降低，基本实现拆解过程的零损伤；通过再制造清洗设备的引进和清洗技术提升逐步解决了零部件清洗过程中清洗不彻底、清洗不到位、返工率高等导致的零部件清洗质量不合格问题；通过先进的表面工程技术的应用，逐步提升再制造发动机中曲轴、连杆、缸体等核心零部件的利用率，使得一大批即将报废的零部件得到有效的利用，提升了再制造产品的旧件利用率，降低了生产成本。
（3）以产学研为基础，进行再制造技术创新体系建设和关键技术的研究与应用。研发的自动化高速电弧喷涂系统减轻了劳动强度，大幅度提升了再制造的工作效率。
三、主动参与国标制定，净化再制造产业环境
发动机再制造从旧机回收到加工修复，从企业到行业都没有标准的支撑和约束。缺少了标准，首先难以保证产品的质量稳定性（比如员工对拆解、修复、加工等工艺环节掌握的尺度不一致，导致有些质量合格的零部件进行了报废处理，有些不合格的零部件却又进入了生产流程），不仅增加了生产成本，更给再制造产品带来了巨大的质量隐患。其次，随着再制造行业的影响力扩大，许多小型企业在没有再制造能力的情况下，将大修业务“偷梁换柱”成再制造业务，假冒伪劣的再制造产品充斥市场，严重影响了市场秩序。因此，只有规范产业运行，再制造产业才能发展壮大，行业标准化操作迫在眉睫。
复强动力公司自下而上逐步建立了企标、行标、国标三维整合的标准化模式。该模式主要面向全寿命周期的再制造标准、多层再制造产业链标准、再制造共性基础标准和关键技术标准、标准化工作模式及运行管理四个方面进行标准化研究，为管理和生产提供标准依据。其核心：一是再制造工程设计标准化。主要包括再制造工艺过程设计，工艺装备、设施和车间设计，再制造技术经济分析，再制造组织管理等内容。其中，再制造的工艺过程设计是关键，根据再制造对象的运行环境状况，提出技术要求，选择合适的工艺手段和材料，编制合理的再制造工艺、提出再制造产品的质量检测标准等。二是再制造工程关键技术标准化。绿色再制造工程需要通过各种高新技术来实现。这些再制造技术都是吸取最新科学技术成果关键的产物，如表面工程技术、微纳米涂层技术、修复热处理技术、再制造毛坯快速成型技术及退役产品的性能升级技术等。将它们分门别类进行可操作性、可复制性的归纳和总结，形成统一的普适性的标准，进行知识产权共享，并在标准化过程中进行反复论证和改良升级。■
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