通过三方面的闭环管理，涵盖了设备管理的全过程，以点检组为中心的模式避免了管理各环节的信息不对称，同时使设备管理不再依赖于管理人员的经验或者习惯，而是依靠可靠的点检基础开展系统性设备管理工作。
文／孙治忠
关键词：金川集团 化工生产 管理创新 设备管理
重化工制造企业的大型机械设备管理是较为复杂的系统性管理工作。因其关键设备价值高，一般在工艺系统中具有唯一性，结构相对复杂、维护难度较大，且任何一个环节的问题都有可能对整台设备甚至生产系统造成严重的后果。因此，大型设备的管理始终是各家企业设备管理的重中之重。
金川集团股份有限公司（简称金川集团）是采、选、冶配套的大型有色冶金和化工联合企业，是中国最大的镍钴铂族金属生产企业和中国第三大铜生产企业。该公司下属的化工厂（简称金川化工）是一家承担公司烟气治理与化工原料供应的二级厂矿。作为危险化学品生产企业，不仅大型设备数量多，且设备运行状况与安全、环保结合紧密，大型设备故障对集团公司全流程生产的扰动大，管理的压力和难度非常大。金川化工针对原有大型设备管理体系存在的被动式管理、运检分离带来的重维修轻维护等问题，通过资源整合、专业协作、全流程覆盖，改变之前的“事后检修”模式，建立起全新的大型设备系统管理体系，达到了提升设备管理水平、改善设备运行状况、降低故障率的目的。
一、建立以专业点检为核心的“三级点检”管理体系
按照该厂原有的大型设备管理模式，所有大型设备由所在车间进行点巡检和日常维护，金川集团下属的检修分公司、信息与自动化公司承担各单位设备检修。各车间在生产运行中均将大型设备作为设备管理的重点，甚至在早期二氧化硫风机开车过程中都由主管厂长在现场进行指挥。然而，从大型设备维检的专业力量看，各车间一般只有1-2名设备员、1名设备主任及若干维检职工，受专业技术水平限制，各车间在大型设备管理方面水平参差不齐。特别是近年来新系统的投产，车间对于大型设备的管理更是力不从心。
针对上述问题，金川化工提出了对全厂设备进行分类，进而分级管理的思路，并将设备管理方面专业性强、经验丰富的技术人员和维检人员力量进行整合，组建了大型设备点检组，全面负责全厂各车间大型设备的点检及维检工作。在此基础上，以大型设备点检组的专业性来指导和带动车间一般设备管理工作的提升。为充实大型设备点检组技术力量，厂里还将一位多年从事风机安装、配合德国和美国风机厂家技术人员现场服务的内设机构管理人员调整到点检组担任组长。
按照上述分级管理的思路，将全厂1100台（套）设备按照在生产系统中的作用，分为特级设备、一级设备、二级设备、三级设备四类，特级设备和一级设备由厂专业点检组进行点检维护，二、三级设备由所在车间进行点检维护。车间在设备管理中形成车间级和班组级两级侧重点不同的点检管理。对专业点检组明确“定点、定法、定标、定期、定人”的专业点检制度，使专业点检组和车间设备管理人员的分工更加清晰，更有利于发挥各层级设备管理人员的主观能动性。
按照“三级点检”管理体系对于大型设备点检组的定位，点检组不仅负责大型设备的点检和维护，同时负责根据点检中发现的问题提出检修计划直至完成检修及评价工作，见图1。具体的工作三项流程包括：
点检发现问题→检修计划日生成→检修监督评价→点检把关验收；
点检发现问题→提出备件计划→备件消耗控制→备件计划落实；
点检经验总结→维护规程固化→设备指标量化→故障率控制。
通过以上三方面的闭环管理，涵盖了设备管理的全过程，以点检组为中心的模式避免了管理各环节的信息不对称，同时使设备管理不再依赖于管理人员的经验或者习惯，而是依靠可靠的点检基础开展系统性设备管理工作，杜绝了人为管理的随意性。
二、建立有化工生产特色的大型设备管理制度体系
为规范大型设备专业点检组的管理，更好地发挥点检组成员的专业优势、进一步调动人员的积极性，企业结合点检组的定位和管理业务，制定了《专业点检制度》《大型设备分类清单》《大型设备点检标准》《大型设备开停作业指导书》《大型设备点检表单》等制度表单。对点检组各成员、车间在日常设备管理中的工作职责、流程以及工作标准、奖惩方式等进行了明确，通过制度和流程改变了以往“想哪干哪”、执行程度不严谨、点检频次不均衡、不系统的问题。
三、建立基于设备性能趋势管理和三区控制的“事前”管理模式
设备运行过程中的振幅、电流、油温、压力等参数是其运转性能好坏的重要表征。在以往的设备管理过程中，关注的主要是各项设备参数是否在规定范围内，有无超标或异常情况。这样的设备管理模式对于设备故障的早期干预十分不利，忽略了设备运行周期的客观规律，早期的小问题或恶化趋势往往未引起高度重视，最终导致设备故障甚至事故。为此，金川化工在充分总结多年设备运行问题及借鉴同行业先进经验基础上，在大型设备管理方面研究实施了设备性能趋势管理和三区控制两项管控措施。
大型设备点检组按照全厂各类大型设备的类别确定各自关键性运行监控参数，按不同的数据采集频率对运行参数进行统计，并生成参数趋势图，以此来发现设备早期暴露出的运行恶化现象。在此基础上，对各项运行参数设定安全运行区、警戒区、危险区的三区管控。从根本上实现了大型设备的“事前”管控与干预。
以35万吨硫酸系统二氧化硫风机为例，2014年5月专业点检人员点检期间发现35万吨硫酸系统风机轴承箱振速有上升趋势，由原来的12um增加至45um。分析水平、垂直振动无明显增长，轴向振动表现轻微、轴振表现为较高上涨，判断原因为平衡破坏或风机侧端面对中不良造成。但轴振上涨为缓慢上涨，且上升幅度稳定，判断原因为转子平衡破坏。检修期间打开检查风机叶轮，发现风机叶片加强圈迎风部位有硬块酸泥沉积，厂里安排清洗叶轮后送专业厂家做动平衡，风机振动恢复至10um以下。问题的及早发现及处理避免了大的设备故障及系统的停产。
四、建立多专业协同的故障分析处置及操作确认管理模式
从大型设备的配置上看，除了机械部件外，还配套有较为复杂的电气、仪表、自控、综合保护系统，这样的条件下，同样的问题表象背后可能有几十种原因。这也正是大型设备不同于其他一般设备的一个特征。在以往的大型设备管理中，由于各专业之间缺少协同配合，对于故障的分析诊断往往以机械专业为主，电气、仪表专业配合，各专业之间的衔接点不够清晰和系统，常常影响了故障分析的及时性和准确性。
上述问题也正是金川集团提出全员设备管理的初衷之一。按照集团公司制定的全员设备管理（TPM）方案，全员设备管理要以“全员参与为基础，分工协调、各尽其才，协同工作，共同实现设备效率的最大化，提高企业的生产经营效率和设备管理水平”。
按照公司设备安全管理的思路，通过总结前期大型设备故障分析处置工作中存在的不足，化工厂对机械、电气、仪表以及工艺专业的协同工作模式进行了明确，对各项操作过程中各专业的确认程序进行了梳理，使各专业在问题诊断及处理过程中不仅做好自身工作，还能对其他专业的关联性有明确认识，从而在故障分析这一关键环节减少了时间、提高了准确性。
五、建立大型设备的“外延式”管理模式
在大型设备管理中，点检组人员对于设备的结构、运行中的问题最为熟悉。基于这种情况，厂里对大型设备管理人员的工作范围进行了“外延”，对于新项目中涉及的大型设备采购，点检组人员全程参与请购技术参数及设备配置方案等关键环节。从源头上为今后设备的稳定运行创造条件。
另一方面，改变了以往单纯的“设备服务工艺系统”的管理理念，根据大型设备的特点，将点检组关注的领域“外延”至工艺系统。在系统分析以往设备问题与工艺系统偏离的关联性基础上，确定了工艺系统需要给大型设备运行提供的必要运行条件清单。点检组人员在日常管理中，不仅关注设备运行，同时对关键性工艺参数进行监控，一旦出现偏离立即向生产系统反馈。从而为大型设备的日常运行创造了稳定的外部条件。
六、建立大型设备备件的精细化管理模式
按照以往的设备备件管理模式，大型设备与其他一般设备的备件全部由所在车间进行管理，运行中暴露出大型设备备件被挪用、各车间备件计划重复、备件数量不准确等问题。管理探索中作了以下三方面改进：
一是全厂所有大型设备的备件计划及技术参数由专业点检组根据设备运行状况和现有备件库存确定，从而提高了全厂大型设备备件采购的科学性，避免了丢失浪费和不匹配现象；
二是对于大型设备备件由专业点检组集中存放和专人管理，实现资源共享和库存信息的准确性，提高应急情况下备件的领用效率；
三是在确保设备稳定运行的前提下，研究实施大型设备备件的国产化工作，降低备件费用。
七、建立“检修后评价-改进维护”的良性循环机制
设备检修完成不应成为一项设备管理工作的终点。设备检修或故障处理是以问题消缺为导向的，设备暴露出的问题往往有较深层次的原因。为了使检修与设备运行的改善更好地结合，建立了“检修后评价-改进维护”的良性循环机制，见图2。
每次检修前均制定有详细检修方案，检修完成后对照检修方案评价检修施工质量。同时，根据检修后的设备运行来系统评价检修工作及检修方案的合理性，通过检修中发现的问题改进设备的运行操作与管理，从而形成基于问题消缺的循环改进管理机制，促进设备运行状况的优化。
通过近年来实施的大型设备管理提升的系列措施，该厂设备运行状况得到明显改善、设备故障率大幅降低，提升了全系统安全运行效率，取得了显著的经济效益和社会效益。■
作者单位 金川集团股份有限公司化工厂
|
京ICP备12008127
