“绿色、健康、可持续”已成为当今世界发展的主题。企业实施绿色生产、提供低碳产品，是履行社会责任、实现自身发展的必然选择。我国工业企业正在“由传统制造业向高技术含量与资源型、节能环保型产业转型”的道路上摸索前行，力图构建健康、有机、开放的生态系统，营造和谐共赢的发展环境。本专题选编了四篇企业在绿色发展领域积极开拓实践的案例，以期对读者有所启发。

　　——编者

 

 

 

文/太原钢铁（集团）有限公司

 

 

　　太原钢铁（集团）有限公司（简称太钢）是集铁矿山采掘和钢铁生产、加工、配送、贸易为一体的特大型钢铁联合企业。太钢专注于发展以不锈钢为主的特殊钢产品，是目前全球最大、工艺技术装备水平最高、品种规格最全的不锈钢企业。太钢以科学发展观为指导思想，以共生理论为依据，创新发展理念，坚持推行绿色可持续发展模式，依靠科技创新，提升技术装备水平，推进固态、液态、气态资源循环产业链建设，不断调整产品结构，生产绿色产品，利用自身资源为城市提供绿色服务，持续与先进企业对标，不断改进提升，探索出一条钢厂与城市和谐共生的新发展模式。 

　　太钢设计了“1125”绿色发展模式，即树立一个理念（钢厂与城市是和谐发展的“共同体”理念）、确立一个目标（建设冶金行业节能减排和循环经济的示范工厂）、依靠“两个创新”（技术创新和管理创新）、拓展“五大功能”（产品制造、能源转换、废弃物消纳处理、绿色技术输出、绿化美化）。

 

 

 

　　

1．与技术改造相结合，分步淘汰落后装备

　　技术装备水平落后、工艺不合理是能源资源利用水平低、污染重的源头，要实施绿色清洁生产，就必须淘汰落后的设备。为此，太钢下发《淘汰落后产能行动计划》，从2000年开始，分系统进行技术改造，利用技术改造的机会，逐步淘汰所有的落后产能和设备。淘汰落后装备主要分为以下两个阶段：

　　从2000年开始到2004年，对炼钢系统和部分轧钢系统进行技术改造，以进一步优化产品结构，同步淘汰污染程度最高、能耗最高的炼钢设备，轧钢设备，将一钢厂的平炉、电炉，机械厂的电炉，一轧厂的小轧机、蒸汽机车等全部淘汰；

　　从2005年到2008年，与一流企业宝钢、新日铁对标，对未实施改造的技术装备继续进行升级改造，实现装备的智能化、大型化、节能化，同步重点淘汰现有工序的小型焦炉、小型烧结机、小高炉、煤气发生炉、燃煤锅炉等。

　　截止到2010年底，太钢合计淘汰落后炼焦能力135万吨、烧结能力496万吨、炼铁能力70万吨、炼钢能力120万吨、轧钢能力90万吨，使污染物排放大幅度降低。

2．引进与自主研发并重，系统集成先进工艺技术装备

　　在淘汰落后设备的同时，瞄准世界上最先进的技术，通过引进消化、自主创新、系统集成，加大对装备的资金投入，合理安排改造计划，优化工艺技术，逐步完成全流程装备的升级改造，从源头上控制污染，避免了以往末端治理所导致污染难以控制的难点问题。在新技术装备升级改造中，向一流企业看齐，坚持高起点、高标准的原则，将污染预防、生态保护、污染治理、节能降耗有机结合起来，采用先进的清洁生产工艺，将工艺污染对环境的影响降到最低。

　　第一，根据实际需求，分批引进国外先进的工艺技术和装备，带动装备升级。对于急需的且国内短期内难以取得技术突破的装备，果断决定予以进口，不仅从源头上控制了污染，而且开阔了职工的视野，使他们直观地感受到了国外设备清洁、高效、无污染、低噪声的魅力，消除了对太钢实现全过程清洁生产的疑虑，增强了改变、创新的意识。

　　第二，确定攻关课题，开展集成创新。全部引进设备，不仅费用高，而且容易受制于国外技术。太钢决定确定一部分关键工艺装备，进行科研攻关，集成创新。为此，太钢确定SBU（战略经营单元）、命题承包、产学研结合等创新机制，并以制度的方式予以发布，在实际操作中将技术中心、装备部、工程技术公司、能源环保部的管理和技术人员集中分成几个攻关小组，开展专项攻关，并扩大到与大学以及科研机构的合作。近几年来，各攻关小组先后集成创新研制大型焦炉装备、酸洗装备、烟气脱硫脱硝装备等。

　　

　　采用世界最先进的循环经济工艺技术，最大限度减少气态、液态、固态污染物排放，实现全流程清洁生产：

1. 加大科技创新，实现固态废弃物100%综合利用

　　依靠科技进步，将钢铁生产过程中产生的副产品及固体废弃物（高炉渣、钢渣、除尘灰、尘泥等）100%进行再生利用，一部分回收作为钢铁生产的二次原料，另一部分形成钢渣制品，用作水泥原料、路基材料、建筑材料等。

　　围绕高炉矿渣的综合利用，建成高炉超细粉项目，将矿渣经过分选、磨细后全部转化为高附加值的超细粉，用于水泥和商品混凝土的生产。围绕高炉热熔渣的综合利用，从日本引进先进技术，建设高炉热熔渣制棉项目，利用高炉热熔渣生产矿棉板毡、粒棉。围绕粉煤灰的综合利用，投资建成两条合计年产50万立方米加气砼的生产线、一条10万立方米加气板材生产线、一条2亿块标准砖生产线，将自备电厂产生的粉煤灰全部综合利用。围绕钢渣的综合利用，与美国哈斯科公司成立合资公司，利用哈斯科公司的先进技术，将不锈钢钢渣和碳钢钢渣全部利用。比较具有典型意义的是，钢渣中富含一些微量元素，对于改善土壤有益，哈斯科利用自身的专利技术，创造性地建设了一条生产线，利用不锈钢钢渣生产肥料。此外，通过其他成熟技术的应用和实践，利用钢渣生产各种有用的材料。 

2.依靠先进技术，建设液态废弃物循环经济产业链

　　围绕液态废弃物的全部综合利用，优化内部组织机构、调整各单位的职责分工。以水资源的管理为例，形成决策层—管理层—操作层的三级管理架构：在集团公司层面成立水资源决策组，对水资源的长期使用规划进行决策；能源环保部为水资源综合管理部门，对水资源的使用、分配、治理等进行总体规划和管理；整合各业务单元成立能源动力总厂，将全公司水处理业务单元全部集中到能源动力总厂，能源动力总厂是水资源的操作与实施主体，负责对各生产单位的水资源的使用进行指导、考核评价。围绕废水、废酸、废油的综合利用，在工艺改进、强化管理的基础上，以新建项目为综合利用主要措施，实现了液态废弃物100%的综合利用。

　　在水的综合利用方面，在全生产工序全面推广应用分质供水、串级用水、闭路循环、蒸发空冷、反渗透膜处理等先进节水工艺技术，先后建成膜法水处理、焦炉废水处理、中水深度处理系统等新型污水处理工程，实现“补充新水—工业用水—污水处理—替代新水”的水循环利用，工业水重复利用率达到98.2%以上。在水的管理上，实施严格的分质给水，根据用途的不同，供应不同品质的水，在太钢内部就有生活水、过滤水、软水、纯净水，而且还有中水、回用水等给水管网和水处理装备。在废酸的综合利用方面，将生产过程中产生的废盐酸、硝酸、氢氟酸全部加以收集，并根据酸的不同情况分类处理，循环使用。先后建成冷轧废混酸综合利用项目、硅钢厂盐酸再生项目、硫酸钠净化回收项目。在废油综合利用方面，通过与美孚、长城、昆仑等国内外知名的企业合作，依靠先进技术的支撑，建设含油废水处理及综合利用项目，对轧钢系统生产过程中所产生的乳化液、浓碱油废水、稀碱油废水进行分质处理并回用。

3. 集成创新，强化气态废弃物循环利用产业链建设

　　围绕烟气的污染治理问题，太钢下发文件，明确治理目标和进度，并由能源环保部与责任单位签订责任制。通过这一机制，太钢以项目为载体，综合运用各种污染治理技术，取得了较好的效果。如烧结烟气的治理，是世界性的难题，太钢通过各种技术的集成创新，成功研制出国内第一套活性炭烧结机烟气活性炭脱硫装置，集脱硫、脱硝、脱二?英、除尘、除重金属五位一体，脱除的SO2可再生为H2SO4复用，炭质粉末可应用于高炉、焦炉，实现固废零排放。

　　围绕排放气体的综合利用，采用产学研机制，深化与大学、科研机构和设计院的合作，坚持系统规划，高标准设计，在新建主体项目时，配套建设气体综合利用项目，对排放的气体进行循环利用。暂不具备综合利用的，明确目标和责任人，开展技术攻关，限期完成。通过内部的技术攻关和集成 ，在几项技术上取得了重大突破：焦炉煤调湿系统——太钢自主设计、在国内首次研发成功干燥机制造技术；焦炉煤气脱硫脱氰制酸工艺技术系统——国内第一套，具有国际一流水平；燃气蒸汽联合循环发电系统——当今最先进的高炉煤气综合利用技术；饱和蒸汽发电机组——行业首创。通过以上诸多措施，太钢建成了比较完整的气态循环经济产业链。

　　

1.采用SBU机制，强化对重点品种的研发

　　为推进产品结构调整，太钢确定生产新产品研发及生产路线图，即对标找差（营销部）—科技研发（技术中心）—中试试验（技术中心与生产单位）—规模化生产（生产单位）。太钢每年确定十大产品，作为攻关的重点，采用SBU机制进行研发。为此，太钢成立由总经理担任组长的SBU领导组，负责对重点品种的长远发展战略和年度SBU设立方案进行决策，并对SBU整体工作进行推进；SBU领导组下设SBU秘书组，秘书组成员由技术中心、营销部、制造与质量管理部、人力资源部、计财部、各生产单位组成；各SBU项目实行经理负责制，SBU项目经理对总经理负责，采取责任目标承包形式，经理负责本SBU销售、生产、技术、质量等全方位工作的组织、协调和推进，以充分发挥SBU扁平化组织的优势，建立快速反应、灵活高效的运行机制，全面完成本SBU责任目标；各SBU根据责任目标要求，结合本SBU实际情况，建立不同形式的工作制度，对重点课题、工艺研究、质量改进和开发过程中的瓶颈环节等可采取不同形式的分承包或抵押承包，引进风险抵押承包机制，充分发挥每个人的潜能；SBU有规范的工作流程和制度，采用柔性工作机制，并制订有震撼性的激励机制。

　　通过SBU机制，太钢每年都研发出一批国内领先的产品，带动了不锈钢行业的升级。

2.实现制造、质量集中一贯制

　　将品质部与制造部整合成立制造与质量管理部，实行制造、质量的集中一贯制管理，并提出在制造过程中强化质量管理的原则，向全公司宣传“质量是造出来的，而不是检验出来的”的质量管理理念。

　　制造与质量管理部对于研发部门试验成功的不锈钢品种，及时制订规模化生产标准，并下发到生产单位，要求按照标准组织规模化生产，并动态跟踪调整，及时固化研发部门的研究成果，提高对市场的响应速度。

3.促进新产品在全社会的推广和使用

　　营销部门每年组织召开数次新产品推广应用专题会议，向设计部门、客户推广太钢的节能型长寿产品，促进社会了解和认可新产品，引导客户使用太钢绿色产品。

　　

1．建立自动环境监测体系，覆盖厂区大部分污染物

　　借鉴日本千叶的环境监测体系，建设环境监测中心，24小时在线监控环保设施的运行、气态、液态污染物的排放及环境质量的变化情况，在太钢厂区内，当发生了污染现象时，一条手机短信即刻就会传递到该责任单位一把手和公司相关部门人员的手机上，使其及时了解到环保设施的运行状况，提高污染处理的及时性。

　　在厂区内布置噪声自动监控点，对噪声实时监控；对厂区内数百辆悬挂厂内牌照的车辆进行尾气检测，检测合格的发放带有二维码的尾气合格证，通过专业设备扫描二维码，可以方便地看到该持证车辆的各种信息，便于日常管理和检查；建立固体废弃物拉送出厂车辆GPS跟踪系统，对运输车辆规定指定的行车路线，进行实时监控，避免因废弃物倾倒造成环境污染。

　　为了接受社会监督，太钢将自身的监测系统与太原市环境监测系统联网运行，使环保部门及时监测到太钢的运行情况。为规范自动环境监测系统的运行，太钢还下发相关管理制度，明确各单位对该系统设计、运行及维护的职责及考核制度，保证该系统的稳定运行。

2．建设能源管控中心，提高对能源的管控效率

　　建成能源管理中心，对各单位的能源消耗、能源利用等进行在线动态监控，并根据生产需求情况，高效调控能源生产、供应、输配；运用先进的能耗分析手段加强能源管理，深化能源成本和产品能耗研究，实现能源信息与公司采购、生产、销售、设备信息的集成，指导能源的节约化使用。

　　

　　太钢充分利用2×300MW机组和其他发电机组的余热，为太原市城区800万平方米居民住宅提供冬季供暖，使该区域的燃煤小锅炉全部得以淘汰。太钢将生产过程中回收的部分煤气并入城市管网，每年为太原市提供市民生活用燃气，在节日保供、故障保供、峰谷调节中发挥重要作用，成为城市服务体系中不可或缺的部分。太钢将周边居民的生活污水全部引入厂区，利用自身的污水处理设施对生活污水进行深度处理。太钢现有28项世界最新节能环保科技成果和69项节能环保技术，太钢将拥有的先进技术集成，通过工程技术公司对外输出，帮助同类企业改进工艺和流程。

　　

　　一是推行对标文化。太钢领导高度重视对标工作，在引入对标管理的初期，公司主要领导逢会必讲对标的重要性，要求各级领导干部要以开放的心态，向先进企业对标学习。为使职工理解对标，认识对标、自觉实践对标，太钢采取对标理论知识学习、对标工作大讨论、指标竞赛、技术合作、课题研究、网上调研、外出学习交流考察等多种生动、灵活的方式，并在太钢电视台、太钢日报等内部新闻媒体开辟专栏或专版进行宣传报道，在企业内部营造出浓厚的对标文化。

　　二是成立对标组织体系，建立对标流程。成立节能环保对标组，由能源环保部担任对标组长单位，确定标杆企业和对标单位，组织制造部、装备部以及各生产单位进行全方位对标，确定对标五步法，即寻找差距、分析原因、明确目标、制订措施、狠抓落实。

　　三是内借信息化手段，外靠交流学习，科学对标。根据实际情况，太钢制订科学的对标计划，明确在节能环保上对标的重点指标和重点内容。要求各单位首先与自身的历史最好水平纵向对标，依托已实施的自动环境监控系统、能源管控系统、ERP系统、计量系统等信息化系统，科学分析与最好水平的差距，制订提升措施。到日本千叶、韩国浦项、德国蒂森克虏伯、德国巴登钢铁厂等处于城市的钢厂学习，了解其先进做法和主要措施，加以借鉴与吸收应用，如自动环境监控装置、液态循环产业链建设都是参观学习的重要成果。在自身对标学习的同时，太钢邀请国内外的专家和学者到太钢实际指导，寻找环保方面的问题和差距，提出指导意见，并按照专家的意见进行完善。■

（太原钢铁（集团）有限公司《与城市和谐共生的绿色钢铁企业建设与管理》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）

 

 

 

文/齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司

 

　　齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司（简称齐齐哈尔装备公司）拥有铁路敞车、棚车、平车、罐车、长大货物车、漏斗车、特种车、车辆配件和铁路起重机9大系列300余个品种的系列化产品，掌握并具备世界先进水平的铁路货车核心技术。齐齐哈尔装备公司从企业发展战略着眼，围绕公司生产经营，建立与企业发展相适应的节能减排工作理念，以能源结构调整为契机，按照总体规划、分步实施原则制定科学管控的节能减排方案和实施路线，运用系统分析、项目管理、能源管理信息系统等管理方法，以健全节能减排管理工作体系为保障，应用先进适用的节能技术和互联网络信息技术为手段，以相应管理制度和考核评价为支撑，全员参与节能减排工作，初步实现了科学管控节能减排。

　　齐齐哈尔装备公司提出节能减排与生产经营“同步规划、同步实施、同步发展”的理念，引导企业走新型工业化和可持续发展的科学之路。公司在企业发展战略中列入节能减排目标，并在企业滚动发展计划中安排节能减排工作内容。建立健全节能减排工作体系，用体系化思想健全能源管理制度，发挥能源技术开发和管理两个团队的作用，结合精益生产工作的实施，推进节能减排现场管理工作，严格执行现场管理和经济责任制考核制度。通过定额管理和节能激励机制提升操作者和相关技管人员的积极性，促使节能减排工作融合到员工的行为规范中，形成节能减排促进企业发展的良好局面。

　　在开展普查、摸清家底的基础上，制定供能系统计量改造规划，结合公司技术改造项目，制定节能减排技改计划，大力推广应用节能技术产品和工艺更新技术装备，提高能源转化率和利用率。优化能源结构，实施建筑节能改造，减少燃煤消耗，降低温室气体排放量。

　　制定节能减排路线并加以实施。首先，根据能源消耗情况和环境保护的要求制定能源结构调整方案，通过改变生产工艺方法，将敞开供能改为科学供能，以清洁能源替代化石能源和易重度污染的能源，调整重点放在煤炭、重油燃烧加热和电能消耗、燃烧气体等耗能较大的生产用能环节进行能源结构调整。其次，对供能和用能端进行优化，重点是通过技术改造实现科学用能和节约用能，加强地热、太阳能、建筑体自然采光和保温的应用。第三是加强能源的回收利用，通过余热利用和循环利用减少能源的消耗。第四是应用互联网技术和信息技术建立能源管控网络系统，实现能源消耗的实时监控和计量，并对能源消耗异常情况进行记录和开展能源数据分析与节能机会识别工作，对易燃易爆气体的泄漏提供定点实时的监控记录，初步实现能源网络管控功能。第五，建立节能减排的专家队伍和全体职工的节能意识，实现技术、管理和行为三位一体的集成，紧密依靠全体职工的节能行为做好节能减排工作。第六，减少企业办社会的压力，积极推进能源供应的社会职能移交工作。

　　

1.建立职能完善的节能减排管理组织架构

　　将原节能办公室组建为能源管理办公室，由其实施“大能源”管理，由以节能为主的事务管理向以制度、体系和流程为主的专业管理转型升级。在节能减排组织机构的纵向上，建立公司决策层、部门管理层、车间班组执行层三级节能减排管理网络，实现对节能减排全过程进行管控。决策层负责节能减排规划、节能改造计划、管理制度等审批工作。部门管理层负责管理方案、节能减排路线的策划和组织实施工作，编制能源管理制度和考核评价节能减排效果。车间班组执行层等用能单位建立由主管领导、专（兼）职节能员组成的管理团队，按照节能减排管理责任制落实管理职责，班组明确节能负责人，监督执行本作业区的节能操作规程。通过三级能源管理网络职责作用，把节能减排工作目标和任务逐级分解到各单位，层层抓落实。

　　抽调计量检测等专业技术人员充实能源管理办公室，建立年龄、专业结构与能源管理相适应的专业管理人员队伍，并着力培养专家型人才，实行组织独立、业务独立和人员独立的“三独立”管理。按照业务划分在安全环保技术部设置环境监察室负责环保监察，形成对能源管理工作的监督关系，确保节能与减排工作的有效落实。

2.建立节能减排管理体系

　　齐齐哈尔装备公司节能减排管理体系主要由管理制度、计量检测、考核评价三部分构成。

　　一是建立全面覆盖的制度体系。依据GB/T 24001环境管理体系标准制定环保、能源和资源利用的管理体系文件,建立健全管能、用能、节能的规章制度，范围涵盖节能减排工作的PDCA管理循环过程,制定各单位的管理职责、业务流程及管理要求，并根据节能减排工作的进展对管理制度进行修订完善，保持管理制度的适宜性、充分性和有效性。

　　二是建立能源管理全过程的计量统计监测体系。能源计量是节能减排工作的管理基础，围绕能源购、存、供、用、销的管理全过程，建立计量统计监测体系，配齐能源计量仪表与监测装置，确保准确、及时、完整地提供各种能源信息。

　　根据生产性质、规模、工艺过程及能源管理的需要，建立能源统计指标和能耗定额，包括能源购入储存量、加工转换量、输送分配量、最终用能、非生产用能及节约能源量。充分利用能源管控信息系统进行能源自动监测，实现指标核算的自动化，增强统计分析能力。通过能源数据统计分析和监测识别节能减排改进机会，为能源管理决策提供有力支持。

　　三是建立能源管理绩效考核评价体系。围绕高效、低耗、环保的节能减排管理目标，将万元增加值综合耗能、COD（化学需氧量）排放量、SO2（二氧化硫）排放量等作为关键绩效指标进行定期评审，纳入对能源和安全环保部门的绩效考核。

　　用经济责任制强化对节能减排管理绩效的评价和奖惩，通过定额管理和节能激励机制，对节能有成绩或对节能技术有创新的单位及员工给予奖励。对严重损失浪费能源的单位或个人，根据情节给予经济处罚或行政处分。充分利用百日活动、现场管理检查、专项和日常监察等方式对节能减排工作进行评比、奖惩。

　　

1.运用需求识别和能效成本分析确定能源结构调整

　　能源结构调整是改变能源效率、减少排放和提升节能减排工作的重要途径。通过用能端到产能端的需求识别，在满足生产工艺过程需求的基础上，就能源的效率、成本和排放物等指标，按照需求识别、现有能源结构评价、设计调整方案和实施结构调整的流程，科学安排能源结构调整工作。

2.用能量平衡法识别并利用余热资源

　　用能量平衡的方法对设备运行进行能量平衡分析，识别余热资源。按照能源设备边界划分、投入产出能源测算和余热资源流向分析的方式绘制工艺设备能源流向图，识别出余热资源富集区域。

　　以空压站为例，能源投入为电能，主要设备为空气压缩机及其水冷系统，输出能量为压缩空气。采用能源平衡分析的方法可以得出空气压缩机投入的电能在获得动能的同时还产生了热能，进入空气压缩机的电能中只有不足30%的能量转换为动能，另外70%以上的电能转化为热能通过循环水系统和管道压缩空气在输送过程中经冷却排放到大气中。通过余热资源普查，识别出典型余热资源富集区。

　　通过热管余热利用系统收集燃气炉窑烟气中的余热，加热洗浴用水，满足职工洗浴用水需求。

3.用“按需供应”法挖掘节能空间并改变供能方式 

　　生产中的压缩空气主要用于气动工具，是典型的间断应用能源，压缩空气的漏失存在点多面广难以控制的情况，为了减少损失浪费，通过建设遥控配风系统在各单位管网入口设置可以遥控开关的阀门，根据生产的实际需要定时开关阀门，在停工时段停止压缩空气供应，有效地减少了跑冒滴漏造成的损失。

　　由于一些辅助建筑和办公建筑在夜间并没有人员办公，结合这一需求特点在部分建筑设置了分时分温供热系统，根据不同时段的温度需求调整室内温度，进而达到减少采暖煤炭消耗的目的。

4.改进电能管控方式与推行能源目标成本管理

　　提出建设110千伏变电站、提高电压等级和功率因数的方案，从契约容量和电价两个方面降低用电费用，杜绝超功率因数用电罚款并提高供电质量。同时改造供电辅助配套设施，推广使用干式节能型变压器，建设规范的中央电缆沟，安装功率因数补偿装置，减少线路损耗，提高供电系统运行效率。实现电能由电业局管理变为自主管理。

　　运用制度和价格建立节能减排的机制，进一步降低能源消耗。按照生产计划核定用能计划和能源目标成本，对生产单位实施能源目标成本管理，制定能源考核制度，对超计划能源成本进行专项考核。

　　通过制定能源阶梯价格，运用价格杠杆调动能源成本管理的积极性。对主要用水单位制定用水计划，超出计划按照正常水价的130%进行价格结算，强化经济手段对能源成本控制的作用。

5.内部模拟市场实现能源应用管理责权利的统一

　　通过建立完善的能源计量系统，用于车间级费用结算的能源计量器具配备率接近100%,为用经济手段强化节能减排奠定了基础。以用能单位能源入口计量数据作为能源费用结算的依据，对车间能源费用结算采取模拟市场核算方式。供能单位负责管网维护工作，主管网漏失产生的成本由供能单位承担，有效调动了供能单位治理能源管网漏失的积极性，管网输送损耗明显降低。用能单位不再承担不合理的损耗摊销，自觉控制能源成本，实现了能源管理责权利的明晰。

6.能源管理规范化和专业化

　　将节能减排技术应用计划纳入科技研发计划立项工作，依托规划、设计、工艺、设备、财务等部门组成节能工作组，共同编制能源管理规划和节能技术改造计划。组织各部门专业人员对新、改、扩建项目“节能篇”进行专项审查，在项目设计阶段严格执行节能设计标准，推广节能“四新”技术应用范围。通过计划、组织和项目评审工作，使原来处于后期阶段的被动节能工作状态改为前期参与方案设计的主动状态，节能减排工作逐步走向规范化。

　　

1.对能源全面监控和注重分析

　　能源信息化管控系统的应用实现了对能源管理的全面监控，使能源管理改变已往人工抄表计算的落后方式，实现网络自动采集数据并形成报表，与生产产量统计数据结合后，能源指标统计分析能力和效率大幅提升。监控的设备和能源指标采集数量大幅增加，系统将能源指标按月、周、日、班次进行核算，解决了已往按月指标统计时间过长，难以精确分析的问题。由于系统记录了生产过程中能源消耗的实时数据，可以进行历史数据的追溯，对能耗指标异常情况进行准确分析，找出指标异常的原因，采取有针对性的方案加以解决。通过系统记录的大量历史数据，逐渐形成各种产品和工艺过程的能源消耗数据库,对海量数据的加工和整理形成能源管理的知识库，解决了人工管理过程中的业务范围局限性和知识传递问题。

2.能源损失分析和能源安全监控

　　通过对能源管网压力和能源用量阀值的设定，系统可实现异常消耗报警、记录功能，当管道压力和能源消耗量出现异常波动时及时报警，提示管理者对异常数据进行核实，并及时发现管网泄漏和异常消耗所造成的能源损失和对安全生产的影响。这就为能源管理提供了分析的方法，并为能源安全管理开辟了新的途径，使能源信息化管控系统不仅服务于能源管理，而且对现场气体等能源的监控也拓展到安全生产范围。

3.实行计量仪表监控和隐性能源损失分析

　　能源消耗的统计取决于计量仪表的记录，而对仪表记录数据的分析是查找现场隐性问题的一种有效手段。通过在线计量仪表运行状态的实时监控，运用“工况-耗能”对比分析方法，解决能源运行中的隐性问题对能源消耗和统计造成的影响。许多难以发现的异常问题都可以通过系统记录数据和曲线分析被及时发现和解决。

4. 运用信息化进行现场能源管理

　　由于能源消耗遍布整个厂区，传统的人力巡检消耗了管理人员大量的时间精力，仍然难以达到满意的效果。通过能源信息化管控系统的实时监控功能，可以记录操作者的操作行为，不合理的操作和浪费等违规行为，都被系统记录下来，利用能源消耗和能源成本数据影响和改变技管人员和操作者行为模式，形成技管人员和操作人员之间的监督约束机制，促使员工自觉规范行为，建立节约能源的观念。各单位的能源管理者可将能源消耗信息与生产和设备运行信息结合分析，进行能源管理指标的分解落实和管控，也可通过系统监控本车间的用能情况，充分发挥生产一线能源管理者的作用，产生更加明显的节能减排效果。

　　

1.从组织建设入手抓好节能减排团队建设

　　根据管理职责分工抽调各种专业人才，成立能源管理办公室，负责节能减排工作规划、团队组建和项目管理。能源管理办公室协调各职能部室和车间的节能减排工作，各司其职、紧密配合、齐抓共管。同时，建立好能源管理统计队伍，掌握国家能源统计工作的新要求，通过专项培训，明确各自的统计职责和统计边界，使统计报表编制更加规范，数据更加丰富准确。

2.以任务为导向的团队管理

　　对节能减排技术改造实行项目管理，能源管理办公室组建项目团队并负责组织实施，能源、规划、工艺、建筑设计、设备、环保、审计及车间等单位的专业人员参加，明确分工，落实责任。团队采用项目管理的方法从方案设计到项目建设结束的全过程进行组织策划和有效的管理，确保工作到位和质量工期达标。

3. 建设节能减排工作的管理机制

　　节能减排工作纳入年度方针目标进行管理，节能减排指标纳入对能源管理办公室和环保部门的绩效考核，并对异地子公司下发污染物排放总量考核指标。将节能减排指标完成情况纳入子公司领导班子年度绩效考核评分标准中，以确保节能减排考核指标的完成。在生产中结合精益制造项目的实施，推进节能减排现场管理工作，能源系统作为单独的系统实施现场管理考核，通过严格执行现场管理和经济责任制考核制度，深入推进无泄漏单位活动。在日常管理中，充分利用百日活动、现场管理检查、专项和日常监察等方式对节能减排工作进行评比、奖惩。通过能源定额管理和节能激励机制推进节能工作，对用能单位和重点耗能工艺制定能源消耗指标，对不能完成指标的单位进行考核。通过实施阶梯水价制度，用经济杠杆调节水资源的利用。设立电炉钢节电奖、功率因数节电奖、锅炉节煤奖等方式，提升操作者和相关技管人员的积极性。由能源管理办公室和财务部共同立项的“节能减排综合治理管理创效项目”列入年度管理增效项目并签订绩效指标考核责任书，并以降低燃动费成本的方式与车间共同开展节能降耗工作。■

（齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司《基于能源结构调整和科学管控的节能减排管理》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）

 

 

做到投产一口井，恢复一片植被；铺设一条管线，补种一道绿色的环保格局。

 

 

文/中国石油华北油田公司二连分公司

 

 

　　中国石油华北油田公司二连分公司（简称二连油田）位于内蒙古自治区锡林郭勒盟境内，隶属中国石油股份有限公司华北油田分公司，是华北油田的主力采油单位之一，担负着二连油田原油生产建设及储运销任务。主要经营范围为陆上石油天然气勘查、生产、管道运营、后勤生活服务、原油汽车拉运等。

　　二连油田致力于构建草原油田绿色开发管理体系。通过进行环保型产能建设，缓解打井数量过多，草原占地面积过大的现状；严格现场管理，从源头杜绝污染隐患；依靠新技术开发，为绿色开发管理提供不竭动力；实施精细能源管理，不断探索节能降耗工作的新思路与方法；加强与地方政府合作，共同建设草原生态绿色矿区；健全相关制度，严格考核，形成“预防为主、综合治理、以管促治、管治结合”的环保格局，并按照“控风险、强减排、除隐患、夯基础”工作思路，走出一条环境友好、资源绿色开发的可持续发展之路。

　　

　　二连油田2011年开始统筹规划和稳步实施绿色开发的重点项目，把过去简单粗放开采模式，转变为综合考虑环保、文化、效益等综合因素的一体化开采管理体系，开展研究并实现技术和管理上的新突破：一是改变以往简单粗放的产能建设模式，通过研究地层含油分布，合理开采设计，形成新建产能与老区单井产能兼顾的一体化产能建设模式，减少草原占地面积；二是提升现场管理水平，制定标准，严格控制，将污染隐患止于源头；三是依靠技术创新，为油田资源绿色开发管理的实施提供不竭动力和坚实保障；四是强化能效对标，精细管理，深入开展节能降耗工程；五是加强与地方政府合作，共同建设草原生态绿色矿区；六是通过健全制度、严格考核形成绿色开发长效机制，如图所示。

 

　　

　　为实现产能建设的绿色开发，二连油田充分提高资源能源利用率，运用先进的平台井技术节约打井占地；积极组织人员开展评价、建产一体化研究，在已有井资料的基础上，加强井、震结合分析，落实构造和储层变化，加大老井修复力度，提高单井产能，全面降低油田自然递减和综合递减，从而使分公司在保障原油产量的基础上，最大限度保护草原生态；派驻专业技术人员现场监管，确保产能建设环保，安全有效地运行。

1.打井方式集约化，节约草原占用地

　　传统的直井技术要求每打一口井都要建一个井场，修一条道路。为保护草原生态环境，减少打井占用草原面积，改为在一个井场钻探多口井(平均每个井场征地9亩，打9口井)，如在阿尔油田建成丛式井组，利用13个钻井平台打28口井，直接节约打井占地178亩，减少巡井路线、埋设管线等占用草原植被面积200余亩，实现产能建设集约化、高效化，并且起到保护草原生态环境的作用，为未来分公司建设绿色生态油田指明了方向。

2.单井产能高效化，控制打井数量

　　采用先进的水平井开发技术，对已投产区块进一步挖掘非主力层的生产能力，根据各小层油层在平面上的分布情况，优选局部厚度相对较大的区域进行部署。2012年共完钻13口，其中油井11口，水井2口，新建产能2.1×104t。探明新增含油面积0.96km2，新增储量85×104t，实现原油生产高效开发。通过生产现场数据统计，平均一口水平井的原油产量相当于3至5口传统直井产量。

3.监管机制长效化，为产能建设良性发展提供保障

　　提高监督管理水平，二连油田常年派驻钻井、地质、试油等专业技术管理人员现场办公靠前指挥，负责外聘监督人员现场管理。对外聘监督人员的管理，采用季度考核述职讲评的方式，分为A、B、C 三档管理，A档每天奖20元，C档每天扣20元，通过提高监督管理水平，确保产能建设环保，安全有效地实施。

　　

1.规格化建设，染绿生产现场

　　对新区队站，实施标准化设计、标准化施工，开展队站绿化美化硬化工程，种植适合二连地区气候的花草树木，打造“花园式”队站。组织复垦工程，2010年至2012年期间，新投产的阿尔油田进入大规模开发阶段，征用大量草地对草原植被造成破坏，根据《土地法》和《土地复垦条例》等有关法规对损毁的土地进行分类复垦：按照不同地域土壤特性，选择拔碱草、蒙古冰草、草苜蓿等草种，做到投产一口井，恢复一片植被；铺设一条管线，补种一道绿色的环保格局。全年累积复垦恢复草原2500多亩。

2.严格施工管理，从源头杜绝污染

　　制定环境保护管理制度，严格坚持“管生产必须管环保”的原则，实施各级干部清洁生产责任制，签订承包责任书，将草原生态保护目标、指标层层分解，责任细化到每名员工，实现全员参与、全方位贯穿、全过程管控的良性循环运行模式。制定《施工现场安全环保管理规定》以及《外部施工单位施工期环境保护措施管理规定》，进一步加强二连油田的环保工作，杜绝草原生态环境的污染。

3.综合治理，全面消除污染盲点

　　以“保护蓝天绿草地，共建草原生态文明”为主题，开展系统专项环境治理，并组织青年员工成立“环境治理突击队”，开展以“还草原以绿色，助力油田生态建设”为主题的井场污染治理专项活动。针对目前生产现场外部施工单位较多，组织渤海钻探井下作业公司、荣盛公司等6个施工单位就施工中安全管理、草原环保、防火要求、工牧关系等内容进行详细讲解和交流，结合油田目前治理草原环境存在的问题，组织专项研究，制定整改措施和防范措施。

　　

　　在组织机构方面，成立企业科技信息中心，设立各技术攻关小组，配备精干人员，配套设备设施和试验场所；在制度方面，制订科技项目管理办法、经费管理办法、科技奖励办法等一系列科技管理制度；在经费投入方面，根据课题实施的需要，重点保证所需资金，确保重点课题顺利实施和完成。二连油田形成了较为完善的技术创新管理平台。2012年共开展重点攻关28项，使一系列采油企业绿色发展的瓶颈问题得以解决。

　　围绕环境治理、循环经济、节能减排和综合利用，加大投入力度，重点实施节能型变压器更换、螺杆泵直驱电机推广应用、双空心抽油杆技术应用、吸热涂料和隔热涂料的应用、节能电机、抽油机节能控制柜等新技术成功应用于油田开采。为有效促进新技术应用，主要采取两个措施：一是抓住关键环节。集中人力、物力和财力，重点实施技术改造；二是措施跟进，提供保障，为技术推广创造适宜的环境。

　　

　　二连油田要求在工艺操作上根据工况、气候的变化，及时调整、优化耗能设备和系统的运行参数，制定出较为完备的能源管理规章制度，在遵守国家有关能源消耗节约法规的基础上，自上而下执行中国石油天然气股份有限公司和华北油田公司（QHSE体系文件）制定的一系列节能节水和能源消耗控制管理办法。形成分公司领导、业务主管部门、基层大队的较为完善的三级节能降耗管理网络。

　　建立能效指标：二连油田在建立能效对标指标体系时依据以下原则：一是确定的各项指标能够全面反映企业的能源利用状况，能够涵盖主要的用能环节；二是各指标相对独立，减少指标间的耦合现象和重复现象；三是选择的指标是油田企业内通用的、常用的，容易获得的指标数据，提高可比性；四是确定的对标指标不仅包括主要结果指标，还包括过程性指标，通过这一过程来分析影响公司能效水平的主要因素，找出差距。

　　开展能效分析：利用现有的能源统计基础数据，通过开展季度总结、节能监测、能源审计等手段进行能耗数据分析，明确节能工作的方向和重点。通过收集或获取能效先进单位行之有效的管理方法和技术措施，并将其融入到自身的能源管理工作中，提高能源管理绩效和能源利用水平，降低生产成本。

　　制定改进措施：深入分析现状、合理选择标杆、查找存在差距、持续改进完善，各作业区通过对标活动，在采油、集输、注水、供水、用电等各个方面均做了大量的工作，使能效水平有了大幅度提高。如集输系统创新运行参数动态管理，在优化调整阶段，关注参数变化、调整前后效果对比，总结阶段性成果，集输系统的效率上升了2.6个百分点。

　　计划指标层层分解，开展全员节能降耗挖潜活动。年初对企业用能编制下达年度、季度用能和节约计划指标，并将指标层层分解，下达能源消耗与节约计划、用电计划和节电指标、用水计划和节水指标。把节能工作纳入基层单位季度、年度业绩考核内容，发挥考核奖惩的激励约束作用，充分调动全体员工的积极性和创造性。

　　

　　长期以来，二连油田积极承担中石油“三大责任”，在开发建设油田的同时，大力加强“油地共建”工作，在地方基础性建设、教育发展、道路交通、农牧工程改造以及经济建设等方面给予力所能及的帮助和支援。在草原生态环境保护方面，针对近年来草原退化严重、风沙殃及群众正常生活的现实，积极采取行之有效的措施，加强防范和治理，取得显著的效果。

1.丰富环保活动形式，传递绿色理念

　　二连油田做为中石油企业驻锡盟分支机构，积极支援地方建设，支持公益事业，组织植树造林活动，全力配合政府在锡林浩特市郊以南建设企业防沙治沙生态建设基地，搭建起企业参与生态建设的平台。此外，为配合“禁塑令”的执行，利用“世界环境日”到来之际，围绕“同呼吸、共奋斗”主题，在各矿区、基地组织开展 “爱护草原、清洁环境”的环境治理活动，对锡阿公路两侧沿线100公里、矿区周边、边境线附近等地的生活垃圾、白色垃圾进行拉网式拾捡、清除。开展“从我做起，从小事做起，尊重自然，顺应自然”宣讲活动，有效激发广大员工的环保热情。同时向周边群众宣传保护环境的重要意义，增进油地共建美好家园、和谐稳定发展的美好愿景。

2.实行专业化管理，美化矿区环境

　　二连油田对锡林、阿尔善两地原有绿化成果的管护实行委托管理，在矿区管理单位的监督下，由锡林市市政管理部门认证的专业队伍进行管理，一方面是原有绿化成果的养护，一方面是在市政管理部门统一规划下开展新绿种植。

　　在环境卫生治理方面实行专业化管理的方式，与锡林市市政管理部门认证的专业保洁队伍签订合同，实行随时保洁的管理办法。同时，在各矿区都划分出针对基层单位的环境卫生责任区，要求责任区内定期清理、随时保洁，二连油田每季度组织一次检查验收，检查结果在局域网上通报。

3.注重环境局部治理，打造特色景点

　　不断推进油区环境局部治理工程，初步形成办公庭院园林化、居住环境花园化、井场治理生态化的格局。如：矿区的生活污水池现有水域面积5万多平米，生活着包括沙鸥、水鸭、鸿雁、灰鹤等在内的23种水鸟，最多时达数千只。为了给鸟类提供适宜的生存环境，二连油田严格控制污水排放指标，并通过设立宣传画和提示牌、投放鱼苗、破冰供氧、注水截流、人工除藻、值班巡查等多种途径积极改善人工湖生态环境，保护野生鸟类，每天指派专人沿东湖岸边投撒玉米碴，供鸟类觅食，努力营造“人与自然和谐相处”的氛围。

　　

　　二连油田绿色开发体系中的所有项目涉及全油田的多数单位和岗位，点多面广，管理分散，油田建立由专业部门负责—技术部门设计—全员参与创新—责任单位联动一条龙式的运作机制。先后制订《绿色开发管理实施办法》《节能节水管理实施细则》《施工现场安全环保管理规定》《外部施工单位施工期环境保护措施管理规定》《科技节能创新评审奖励办法》《管理创新成果评审考核办法》等一系列制度，为绿色开发管理创造条件。

　　二连油田把环境保护纳入到对各级领导班子和领导干部的业绩考核体系，将考核分为三个级次，即“上级机关检查考核”、“分公司检查考核”、“业务部门自我审核”三级检查考核机制。并将考核结果作为干部选拔任用和奖惩的硬指标，将原油生产过程中环境保护工作进展和清洁生产落实情况作为对各级干部政绩考核的内容之一，实行环保问题一票否决制，把环保工作考核结果真正与干部的使用挂钩，充分调动企业各级组织的积极性，约束和规范企业各级管理人员的工作行为。■

（中国石油华北油田公司二连分公司《石油企业草原油田绿色开发管理》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）

 

 

 

文/贵州轮胎股份有限公司

 

 

　　贵州轮胎股份有限公司（简称贵州轮胎）1996年在深圳公开发行股票，主要产品“前进”牌轮胎荣膺中国名牌产品称号，如今已发展壮大为包括载重汽车轮胎等八大系列1000多个规格品种，年生产能力达600万套，销售收入80亿元的大型轮胎生产销售企业。贵州轮胎以生态效益理念为指导，以持续节能、降耗、减污、增效为目标；以顶层设计、绿色发展战略为支撑；以制度体系建设、全员参与为保障；以强化绿色设计、推进产品升级和结构调整为切入点；以全面清洁生产和工艺、技术、装备革新为源动力；以绿色再生产、废弃物资源化管理为升华；通过源头预防污染，减少污染排放和对环境的危害，树立良好的生态形象，打造轮胎行业新的生产力，建立低碳、绿色、环保、安全、高效的制造模式。

　　

　　贵州轮胎的最高管理层，深刻意识到绿色制造对企业转型和发展的重要性，要求各级管理人员要切实转变观念，主动迎接“绿色工业革命”的到来。要继续深化技术革新、管理创新，有力推进节能减排工作，要扩大绿色产品研发、降低物质消耗和轮胎的油耗、提高翻新率和使用寿命。

　　2009年1月，贵州轮胎总经理何宇平在经营工作报告中明确指出：实施绿色制造管理，大力发展低碳经济，加快推进清洁生产，积极采用无害或低害的新工艺新技术，大力降低原材料和能源消耗，努力使废弃物资源化、减量化，确实提高资源的利用效率。积极开展节能减排、降本增效是关系到企业生死存亡的一项发展战略，明确提出了绿色制造管理的目标和重点：①绿色制造管理的目标。每年降低物耗成本1000万元以上；到2012年三胶综合能耗从1075kg标煤/吨三胶，下降到850kg标煤/吨三胶；SO2排放从27kg/吨产品，下降到10kg/吨产品。其中，电单耗从984kwh/吨产品，下降到在870kwh/吨产品；水单耗从12.39吨/吨产品，下降到在8.70吨/吨产品。2009年确定的绿色制造管理主要目标全部超额完成。②绿色制造管理的重点。以市场为导向，加快产品结构调整，提高轮胎子午化率，从45%提高到70%；强化节能环保轮胎的研发，突破发达国家轮胎技术壁垒。强化新工艺、新材料研究，实现先进环保工艺一次法混炼工艺、氮气硫化工艺等在贵州轮胎制造系统的应用；提高再生胶的使用比例，有效降低资源消耗。加大节能环保投入，加快动力供应系统的节能环保技术改造，实施循环硫化床锅炉改造、除尘脱硫一体化改造、水处理改造、蓄热器改造、空压机改造、变频技术应用、锅炉余压发电等重大项目，大幅降低能源消耗和污染物排放。全面开展清洁生产，提高制造过程绿色管理水平。强化废弃物的资源化利用，实现生产过程废弃物零排放。

　　经营工作报告中还为实现绿色管理制造的目标和落实绿色制造管理重点明确了具体的措施和方法，真正做到顶层设计。

　　

1．加快产品结构调整

　　按照绿色设计的理念，轮胎结构钢丝子午化已成为必然趋势，凸显环保、节能、新工艺、新材料等多方面优势，是轮胎技术进步的集中体现。与国内外优秀企业相比，贵州轮胎的子午化率偏低，继续提高产品子午化率依然是企业若干年产品结构调整的主攻方向，为此贵州轮胎一方面强化产品的设计开发，另一方面加快设备技改投入。

　　在产品设计开发方面，贵州轮胎集中人力物力，用四年左右的时间，完成了全钢工程子午线轮胎、全钢丝子午无内胎轮胎、轻轨轮胎等系列轮胎的开发，轻轨轮胎部分技术填补了国内空白。

　　在技术改造方面，贵州轮胎始终坚持一个“快”字，快决策、快建设、快达产、快达销。贵州轮胎2009年下半年，在先后进行五期全钢载重子午线轮胎技术改造的基础上，启动70万套高性能全钢载重子午线轮胎项目，已于2011年投产；2010年初启动40万套全钢轻卡子午线轮胎技术项目，已于2011年投产；从2011年11月开始，为寻求更大的发展空间，积极筹划异地扩建，在现有规模基础上，建设一个以无内胎载重子午线轮胎、半钢子午线轮胎、农业子午线轮胎、工程子午线轮胎为主导，年产值达到100亿元以上的技术改造项目，2013年试生产，全钢子午胎产能将达500万条，成为“前进”轮胎系列产品中的新秀。

2．树立“无害化、轻量化”绿色设计理念

　　在董事长马世春提出的“鞋子”理念（“安全舒适、取材无害、底帮匹配”）的指导下，贵州轮胎提出了“安全、舒适、节油、耐磨”的设计质量方针，树立了“无害化、轻量化”绿色设计理念。

　　这一设计理念，与欧盟推行的轮胎绿色制造不谋而合。欧盟认为，虽然轮胎生产过程中大量使用芳烃油能提高轮胎质量，但芳烃油中含有的多环芳烃具有一定的致癌性。因此，欧盟通过的REACH法规中，对轮胎中的添加油做出了严格限制。环保芳烃油生产工艺难度较大，而且绝大部分环保芳烃油都需要进口，使用环保芳烃油，制造过程防污染成为一大难点。

　　贵州轮胎成立攻关组，按照REACH法规的要求，对环保轮胎的配方设计、工艺设计和制造过程控制全面进行研究，2011年年底成功开发出达到REACH法规环保标准的轮胎，并于2012年全面恢复欧盟市场的销售，成功实施贸易壁垒突破。

　　贵州轮胎还着力加强新配方、新材料研究，强化轮胎轻量化设计，在稳定和提高产品质量的前提下，减轻单条轮胎重量，持续减少天然胶和合成胶使用比例，提高再生胶的使用比例。

　　

　　按照绿色发展理念实施工艺变革，可以从源头上降低能源、资源消耗，消除或减少污染物的排放，真正实现绿色制造。随着节能降耗上水平工作的不断深入，贵州轮胎深刻认识到，只有对生产工艺、用能设备进行节能技术改造，才能提高能效，达到资源综合利用的目的。近几年，贵州轮胎投入近2亿元节能技术改造资金，实施一大批重点节能技改项目，对降低能源消耗起到了关键作用。

　　在新工艺实施上，贵州轮胎立足长远，加大投入，强化行业先进工艺的推广和应用。2011年，投资7200余万元，新建3条采用一次连续混炼技术的炼胶生产线，达产达标后，提高炼胶生产效率50%，降低炼胶电耗35%以上；2011年在新建70万套全钢载重子午胎项目上，采用轮胎行业最新的硫化节能技术——氮气硫化技术，每年减少蒸汽用量3万吨。

　　在新技术推广上，贵州轮胎充分发挥科学技术生产力作用。2009年以来，采用变频器控制技术，对动力系统、内冷水系统、锅炉引风机、鼓风机、空气压缩机、水厂供水系统的35台水泵电机进行变频改造，每年减少用电500万度。采用密闭式蒸汽冷凝水回收技术，对蒸汽供热系统进行余热回收利用，平均每年可回收8.3万多吨高温冷凝水，减少锅炉燃煤使用量3500吨。

　　在装备革新上，贵州轮胎紧跟时代快速实施一系列装备升级改造。2009年以来，实施绿色照明工程，将生产现场使用的高能耗的250W、450W功率的钠灯、汞灯3094套，全部更换成32W、85W电子节能灯，减少照明功率1160KW，每年减少照明用电800万度。改造选用效益高的螺杆式空气压缩机，淘汰7台能耗高的活塞式空气压缩机，每年减少空气压缩机用电550万度。

　　

1．利用生产过程中产生的废弃物开发系列产品

　　轮胎生产过程中产生的废弃物，除产品组成部分的材料以外，还有水、汽、渣，以及包装材料、维修材料、油脂、设备工装等。2010年以来，贵州轮胎在生产用水100%循环利用、锅炉煤渣100%资源化处理、蒸汽余热90%以上的回收利用、蒸汽余压发电项目成功实施的基础上，结合产品的生产工艺，按照“减量化、资源化、再利用、再循环”的原则，努力建立“资源能源开发——产品生产——废物再生利用”闭环型流动的新型生产方式，促进企业节能降耗，提高经济效益。

　　因地制宜，以生产过程废弃物作为原料，优化配方设计，促进废弃物直接循环，减少排放。贵州轮胎炼胶中心每天产生废弃润滑油脂300kg左右，这些油脂既污染了现场，又易混入胶料中影响产品质量，同时，由于这些油脂杂有生产过程中的各种粉质原材料，专业的废油脂回收处理的客户都不要，一直以来是个大难题。按照废弃物资源化管理的思路，贵州轮胎技术部门研发出新配方，将此类废油脂作为胶料配方中的一种成份，既满足胶料性能的要求，又满足混炼工艺的要求，减少了混炼过程原料油类的投入，同时减少了废弃油脂的排放。以前，橡胶内包装模在混炼胶生产过程投料前需进行拆除，既产生了废弃物，又降低了劳动效率，贵州轮胎通过与生产厂家联系修改包装物配方，同时调整混炼胶的配方，将修改后的内包装膜作为原料之一直接投料进入混炼过程，提高了劳动效率，减少了废弃物。

　　开发轮胎生产过程的各种废弃物系列产品，自行消化，循环利用。主要包括废尼龙帘布的再生循环利用，废塑料垫布的再生循环利用和废胶料的再生循环利用。

2．减少产品销售和服务、回收过程的废弃物排放

　　贵州轮胎在产品销售和服务方面，按照“细化控制环节，减少废弃物排放”的理念，全过程疏理并确定各环节的绿色管理要求。

　　在产品销售、储存、运输环节。从2011年开始，通过优化储存环境，改善运输条件，全部实现轮胎产品的去包装化；通过工艺改进，轮胎的标识从不干胶、铁皮号码片改为条形码，减少材料使用和排放。每年减少包装物排放1000吨以上。在产品服务方面。向战略客户提供现场轮胎翻新、修补服务，提高轮胎使用经济性，减少废旧轮胎的排放。在产品回收方面。轮胎实行质量三包，严格抵制低价倾售“不三包”轮胎的短期行为。对于符合“三包”要求的退赔轮胎，其残体实现100%回收；同时还向社会回收本公司的轮胎残体，经检验合格的作为轮胎翻新的胎体使用，检验不合格的由旗下实业开发有限公司全部用于再生胶的生产。

　　

1．应用能源平衡分析方法，针对症结实施能源消耗改进

　　贵州轮胎应用能源平衡分析方法，通过对输入能源与用能单元消耗能源的比较，查找差异，再对差异的合理性进行评估，最终发现问题所在。贵州轮胎将这一方法广泛应用于煤、水、电、蒸汽、压缩空气的管理方面，取得较好效果。

　　2009年，贵州轮胎在对动力供应公司进行锅炉系统能量平衡分析时发现，锅炉系统煤热值1258400740kJ，其中固体不完全燃烧损失173701248kJ，达13.80%；排烟损失量为77559432.28 kJ，达6.16%。在采取安装省煤器、调整空气过剩系数、减少排烟量等改进措施后，到2012年，动力供应公司锅炉系统固体不完全燃烧损失和排烟损失分别下降8.6%和4.2%，每年节约标煤6000多吨。

　　2010年，贵州轮胎通过对炼胶中心电量平衡分析发现，同等功率的开炼机，用电量存在很大的差异，主要原因是开炼机等设备老化，能源浪费严重，为此贵州轮胎投资200余万元将7线、8线开炼机撤除，改为挤出机，既降低了能源消耗，又减少了烟气排放，炼胶中心现场环境也得到大大改善。

2．立足源头预防和治理，实施前置式污染物排放管理

　　贵州轮胎在污染排放管理方面，坚持强化预防、源头治理，按照管理前置的原则和环境因素识别评价方法，找出废弃物产生源、弄清污染物的性状、查明产生位置、分析产生原因，标本兼治地制订控制和改进措施，扎实、快速地推动污染物减排目标的实现。

　　在轮胎制造企业内，大部分人都习惯于炼胶过程散发出来的像“炒菜”一样的气味。2009年，贵州轮胎开展清洁生产审核，查找出该气味产生的源头主要是螺杆塑炼工艺，气味的性状是非甲烷总烃，虽然在安全浓度范围内，但对人体的健康是不利的。贵州轮胎成立攻关组，经过研究，取消螺杆塑炼工艺，实现直接混炼，弥漫在贵州轮胎半个世纪之久的“炒菜”味顿时消除。

　　在废水处理方面，以前一些试验工序产生的废液，均按照国家规定的排放标准进行稀释后排放，但是在控制上存在一定的风险，为了彻底解决这一问题，贵州轮胎组织人员对各环节产生的试验废液的性状进行统计分析汇总，妥善进行分类收集、标识和隔离存放，并与化学试剂供应厂家联系，由其进行定期回收，从源头上直接消除废液向水体的排放。

　　

　　贵州轮胎在建立和完善节能环保指标体系时，始终坚守法规底线，确保设立的各项指标完全符合法规的要求，以有效避免法律风险；同时，贵州轮胎充分调动一切可以协调的资源，确保各项指标先进合理。贵州轮胎根据《轮胎行业清洁生产指标体系》和相关法律法规，制订环保目标9项，涉及噪声排放、废气排放、污水排放、消防安全、相关方反馈及投诉、固体废弃物回收、三胶综合能耗、三胶消耗量、水循环利用等；制订能源消耗考核指标65个，包括水、电、蒸气、压缩空气、原煤等方面；还制订了各种物耗指标。该指标体系通过《经济责任制考核办法》下达到所有处室、分厂、分公司及相关管理责任者并对其进行经济考核。这些考核指标体系每年均重新进行评审和修订，以保持指标的先进性和合理性。

　　贵州轮胎成立节能工作领导小组，建立三级节能管理网络，强化节能目标管理，进行能源消耗考核。设立能源分析例会制度，完善能源计量，建立节能激励机制，利用节能管理网络，加强节能管理。■

（贵州轮胎股份有限公司《大型轮胎企业的绿色制造管理》荣获第二十届国家级企业管理创新成果二等奖）

栏目主编 王黎