提高各管理体系的一致性和兼容性，实现《一体化管理手册》与企业管理实践的高度吻合。
 

文/山西太钢不锈钢股份有限公司
 

关键词：太钢不锈  卓越质量管理  四标一体化体系  产品工程师机制   “一户一标”制

     山西太钢不锈钢股份有限公司（以下简称太钢不锈），是全球不锈钢行业领军企业。太钢不锈借鉴和运用ISO国际新标准的新理念、新方法，实施四标一体化体系管理改善，通过流程再造、调整机构职能、建立产品工程师机制、推行基于产销系统的全过程质量管控，提升了卓越精品制造质量管理水平，创出了一条卓越质量管理新路。
    
一、适应国际新标准，改善体系管理
     太钢不锈体系化管理（四标合一）已开展多年，在以往推行体系管理中，存在应付体系认证审核方面的问题，导致体系管理与企业日常管理业务之间存在“两层皮”现象。具体表现在体系《一体化管理手册》与太钢不锈特色结合不够；体系的程序文件与公司真正执行的管理制度常出现交叉甚至相互抵触等；管理评审基本流于形式。为此，太钢不锈采取了以下措施：
1. 重塑四标一体《管理手册》
     新版质量、环境、IATF16949标准都是按照ISO标准高阶结构编制，在结构、理念及方法、要求等方面已发生较大变化，其中，IATF16949:2016标准是在ISO9001基础上以客户需求为导向编制的，增加了汽车顾客特定的、很多个性化的要求，比较适合太钢不锈产品品种多、规格全的特点。
     经过系统策划，太钢不锈创新性地将《一体化体系管理手册》以IATF16949:2016标准为主线进行重新设计，整合质量、环境、职业健康安全和能源管理体系，提高各管理体系标准的一致性和兼容性。将ISO9001、ISO14001、GB/28001、ISO50001、RB/T103等太钢不锈在用的管理体系标准要求有机融入管理手册之中；将JISQ9001:2008欧盟建筑产品规范、 《铁路车辆零部件技术审查实施细则》《核电质量保证安全规定》等太钢不锈在用的产品认证标准要求有机融入管理手册之中，实现了新版《一体化管理手册》和太钢不锈管理实践的高度吻合。
2. 对体系文件进行管理优化
     首先，建立公司总的《文件控制管理制度》，将公司文件分为管理类、技术类和公文类三大类；按管理权限分别由系统创新部、技术中心、公司办公室负责进行规范。分别制定了《规章制度管理办法》《技术文件管理办法》和 《公文管理规定》明确职责和权限，消除了管理类文件乱发“红头文”等不规范行为。同 时，借鉴新标准基于风险的思维新理念，在修订管理类文件的《规章制度管理办法》过程中，对每项制度要求在所管理事项的管理流程图上标注“关键风险控制点”，在管理规定中相应制订应对风险措施。
     太钢不锈取消体系“程序文件”的概念，由系统创新部牵头主持，各专业主管部门负责组织对应和取舍，按照新修订的《规章制度管理办法》的规定，把原52个程序文件所规定的管理事项进行重新修订。公司级各项具体规章制度就是《一体化体系管理手册》的支撑文件。此举消除了文件规定之间的交叉或相互抵触等不利于执行的因素，方便了各生产单元的执行。
3. 对管理评审实施变革
     为消除以往管理评审的弊端，太钢不锈把体系管理评审与公司各专业管理年终总结会结合在一起进行，具体落实为质量体系管理评审与次年元月总工例会结合一并召开；环境体系管理评审与次年元月环保专题会结合召开；职业健康安全体系管理评审与次年一季度公司安委会结合召开；能源体系管理评审与年底或次年年初的公司能源专题工作会议结合召开。会前各生产单位、职能管理部门的汇总材料要按照管理评审输入要求的内容，逐项对应进行总结；公司发展所面临的风险和机遇及应对的策略和措施在职能管理部门汇总材料中体现。上述会议，要求公司最高管理者出席，并结合公司发展情况对各专业管理做部署和安排。会后的会议纪要即是各专业体系的年度管理评审报告。这样的管理评审，一方面丰富和规范了专业管理年终总结的内容，另一方面又提高了管理评审的有效性。
4. 推行岗位记录优化精简
     太钢不锈把岗位记录优化精简作为体系管理改善的一项基础性专项工作来开展。在确保可追溯性和准确性前提下，充分利用自动采集保障数据的准确性，精简重点是现场手工（纸质）记录和专门为应付体系检查而做的记录。太钢不锈成立了专项优化精简项目团队，系统创新部牵头组织，技术中心、能源环保部、安全生产管理部、装备部和信息公司作为项目团队成员，从专业管理角度给予界定和支持。

二、重组质量管理组织机构和管理机制
1.  重组技术中心，优化产品研发和质量管控职能
     将由原品质部划归制造与质量管理部的质量管理职能连人带业务统一划转至技术中心。重组后的技术中心集产品、技术研发与质量管理职能为一体，产品研发人员成为日常质量改进的中坚力量。为实施全过程质量设计、控制、改进的本质化管控，建立全生命周期质量管理机制，提供组织保障。
2. 完善市场营销机制
     充实壮大服务于终端用户的生产技术人员队伍，强化对产品性能熟悉的一线生产技术人员与终端客户之间的信息交流，以迅速捕获并借助产销系统准确传递市场信息和用户丰富的个性化需求。
3. 建立产品工程师机制
     选择负责产品研发和工艺设计的优秀技术人员同时担任所主管品种的产品工程师，承担起从用户需求了解、产品标准设计、工艺设计、过程质量管控、质量改进到用户服务的第一主导职责；并组建包括“主管产品工程师、专项产品工程师、工序产品工程师”的三级团队。实施以产品为龙头、产品工程师为主导的一条龙质量管控机制，实现对用户需求的“一站式”解决。
4.  信息化系统助力过程质量管控数据化、精细化
     信息化研发团队致力于对各专业模块功能的进一步开发和挖掘。随着产销一体化信息系统作用的发挥，产销系统大数据平台提供海量的原始数据，为研发人员运用六西格玛设计（DFSS）等科学工具，开发高端品种提供了有力支撑。
    
三、实行数据化支持的本质化、精细化全过程质量管控
1. 坚持以产品工程师为主导的本质化质量设计与过程管控
     太钢不锈实施以产品为龙头、产品工程师为主导的一条龙全过程质量管控机制。主要包括充分授权，赋予产品工程师能有效履行职责、发挥其职能优势的权限，对产品质量管控全流程负责。同时组建配合团队，其成员由工序工程师和其他工艺、质量管理等人员组成，工序工程师负责工艺执行、现场工艺的监督和本区域问题的解决；基础工艺设计人员根据专项产品工程师的需求对通用工艺（包括原料、介质、设备等通用要求）进行设计和改进，为产品专项工艺的设计和实现提供支持；工艺、质量管理人员负责工艺落实情况的日常监督、评价和相关信息的收集、分析、反馈，为产品工程师实施设计与 改进提供支持。
2. 推行以顾客需求为导向的“一户一标”制
     “一户一标”制，即为每个用户专门制定一个标准，以从源头上保证质量设计的符合性。产品工程师是实施“一户一标”品种设计的主体，顾客标准研究设计小组通过产销信息化平台与营销人员、售后服务人员及工艺管理人员保持无障碍沟通，在深入调查和分析顾客需求的基础上，落实六项工作。
     一是设立用户档案卡。按钢种分类，针对重点用户建立用户信息及联系人档案卡，包含用户行业性质、用户特性要求及每次走访信息汇总。二是成立专业服务团队。按照各职能部门以及生产工序职责，委派专业服务人员，保证专业人员全年无休服务对应重点用户。三是合同执行。利用ERP和产销系统，专业服务人员及时掌握合同执行情况，并优化生产组织和工艺流程，及时沟通订单信息进展。四是工艺要求。针对用户每次的常规需求和特殊需求，分别制定工艺路线、工艺控制要点。五是检验标准。建立明确检验要点及检验方法，并通过信息化系统传递到检验工序，确保检验人员掌握明晰的检验要求。六是针对重点用户，制订定期服务计划，首先对产品使用情况进行及时了解，掌握用户对产品质量的满意程度；其次了解用户产品需求变化，有针对性地开发产品；最后针对用户产品特性，推荐替代产品，为用户降低成本或提升产品价值。
3.  实现制造过程质量全要素的本质化、精细化管控
     一是完善工艺监督反馈流程。技术中心制定生产工艺变化反馈制度，要求生产工序对现场工艺变化情况进行动态说明，以便及时掌控现场工艺变化情况；对现场生产的关键工艺质量参数，设立区域工程师进行不定期监控抽查；确定公司、生产厂、作业区三级抽查流程，对工艺文件管理和现场工艺执行情况进行监督；技术中心组成炼钢组、热轧组、冷轧组，每周对主要工序工艺文件管理和现场工艺参数执行情况进行检查，各生产厂进行日查，形成工艺检查管理PDCA循环。
     二是建立650个SPC（统计过程控制方法）控制点实施全面监控。控制点参数确定的来源，是近两年发生的质量问题、质量波动的分析结果和每月质量工作“回头看”的挖掘、梳理结果。通过对管控参数设立SPC控制点，技术人员和岗位操作人员实时关注工艺参数的变化，发现异常及时采取措施进行纠正和预防。同时，通过SPC控制点的运行，对工艺参数设定是否合理进行验证，对不合理的参数进行调整。
     三是强化工艺优化改进管理。对新工艺的审批流程、责任主体、试验流程、试验数量等进行规范，并制定工艺技术操作规程修订审批制度，以规范工艺试验工作。对新工艺程序进行审批监控，设定工艺试验流程，确保新工艺试验质量波动控制在最小范围内。
     四是实施满足工艺要求的设备功能精度管控。对重点流程分区域分专业对照功能精度项目开展普查调研，对影响产品质量的关键控制点和设备因素进行重点管控；对检测周期长的项目，根据现场是否具备实时记录条件，调整检测周期；设备管理部门与质量部门保持常态联系，以及时掌握设备对产品质量的影响信息并实施相应改进；设备管理部门实施对生产单位功能精度管理定期评价；公司技术中心定期对设备管理功能精度的适用性进行评估。
     五是建立关键工艺关联材料常态监控体系。建立工艺材料与产品质量的对应关系，完善、优化关键工艺材料采购标准，对关键工艺材料实施长期和常态化监控、完善、改进。
     六是对特殊工艺材料实施专项监控。确定重点工艺关联材料，对其使用过程对相关工艺参数的影响进行监控。当其使用过程中出现工艺波动或供应商更换情况，则进入专项信息反馈处理流程。
     七是建立能源介质管控体系。从建立能源介质采购标准入手，建立健全工艺介质采购、检验标准管理体系。采购部对47项物料定期取样进行全项指标检测，实行入厂能源介质重点工艺参数批批检验和其他工艺参数定期随机检验相结合的验收管理模式；研究能源介质参数与产品质量关系，优化工艺控制参数。通过对不同能源介质参数对产品质量变化的对比分析，为系统进一步变更和优化工艺介质提供依据。
4. 实施“一废一档”产品质量符合性判定与本质化分析
     建立“一废一档”大数据库，对成品检验判定结果与顾客需求标准的符合程度进行量化分析，从中挖掘出质量不符合的本质性原因。以太钢不锈的不锈冷轧厂为例，实施“一废一档”管理的主要方式如下。一是建立缺陷品数据档案。依托产销系统、不锈冷轧厂三级系统中的判定信息及自动检测仪检测结果和实物缺陷图片，对不锈冷轧厂判定的退废和二级品料建立档案，并形成“一废一档”大数据库。二是实施数据分析。技术中心通过大数据分析，对每卷的缺陷率、缺陷数、缺陷位置、分布特征进行统计，统计结果反馈给冷轧与炼钢，以提供改进方向。三是优化判定标准和判定方式。通过大数据对缺陷进行统计积累后，运用六西格玛工具逐步优化对二级品与废品的判定标准，实现缺陷按轻重程度分级、自动判定。
5.  推进科技支撑+六西格玛的本质化、精细化改进
     一是依托科研人力、分析检测和知识积累优势，支撑实现质量改进的本质化。二是以六西格玛方法应用和团队化项目形式，保证改进过程的精细化与高效化。
6.  选用精细化、数据化的科学管控方法
     针对主要质量波动情况进行梳理，计算过程能力指数、风险系数     RPN值，对过程能力低且风险系数较大的因素建立控制点。确立控制点后，填写“SPC控制点设立表”并每月更新；技术中心先后制定下发《SPC管理办法》《SPC现场评价细则》《SPC月度工作评价办法》等一系列管理制度。各单位编写“SPC控制点作业指导书”并每月更新。SPC作业指导书将SPC和FMEA（失效模式分析）紧密结合在一起，要求各控制点深入分析可能出现的异常点和异常趋势，并对可能造成异常的潜在原因进行深入分析，制定纠正预防措施，使隐性问题显性化，对各控制点进行本质性研究。
7. 实施“精品工程”创造“卓越精品”
     选择核心流程、各生产厂的关键工序打造“精品工序”，在生产厂内部打造贯通各工序的 “精品产线”。明确“精品工序”10项评价标准，包括用户需求标准化、现场转化简单化、过程监控信息化、分析问题数据化、改进方法科学化、参数设计可测化、隐性特征显性化、指标管理科学化、技术保障制度化、管理保障制度化。同时，完善评价内容和评分方式。采取百分制量化打分方式，“精品工序”和“精品产线”均分为“三星”“四星”“五星”三个等级，其最低得分设定分别为不少于总分的70%、80%和95%。
8.  推行基于产销系统支持的质量数据精细化管理
     以产销一体信息化系统为核心，结合各生产厂生产指挥系统（MES）和工艺控制系统，共同构成工艺参数下达反馈系统；工艺技术人员根据产销一体化系统中顾客订单、顾客特殊需求和相关的产品规范码，在线设计编制冶金规范码，确定工艺路径和关键工艺参数；工艺目标和指令通过信息化系统下达到操作现场，工艺控制系统参数自动控制生产线工艺装备按顾客订货要求进行生产，避免了人为干预可能导致的违规和质量隐患；现场工艺参数实现了在线动态采集、传输和分析。
     基于实时工艺数据传输反馈功能，挖掘工艺和产品质量数据，开发质量数据深度分析系统。编制工艺参数自动分析和动态预警程序；基于质量深度分析系统，开发基础数据自动统计功能软件和多层次质量报表。针对上下工序间在质量信息传递方面一直存在不全面、不系统、不快捷的问题，在主要工序之间，设计质量预警评价模型，实施半成品分级判定；炼钢和热连轧分级判定结果在产销系统和MES系统传递；上工序根据工艺和质量指标数据分析统计结果，给出质量预评和产品分级判定信息，为下工序针对来料状况进行质量控制提供依据。■

本文系第25届全国企业管理现代化创新成果