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    管理创新    
  长安汽车:模块化开发与管理体系创建(2020-06)  
企业管理杂志 发布时间:20-12-23        
   

自主品牌的模块化开发管理是循序渐进的系统化过程,它首先需要结合企业的设计能力、制造能力和采购供应链能力,科学合理地对整车架构、模块进行划分。
 

文/重庆长安汽车股份有限公司



关键词:长安汽车  快速+最优性价比开发理念  结构化开发模式  十步漏斗  模块化同步应用  模块化迭代

     重庆长安汽车股份有限公司(以下简称长安汽车)隶属于中国兵器装备集团有限公司,是中国汽车四大集团阵营企业之一。长安汽车针对产品自主研发过程中面临的进度、质量、成本的三重矛盾,开展自主品牌汽车模块化开发与管理体系的创建与实施。公司以追求“快速+最优性价比”理念和市场客户价值导向为指导思想,通过搭建模块化开发管理体系,固化模块化开发流程,开展整车模块化开发体系的架构搭建、设计开发和推广应用,达到持续完善模块化开发体系、优化管理方法和应用技术、提升模块化开发水平的目标,提高了开发效率和产品性价比。
    
一、树立“快速+最优性价比”开发理念,确立模块化开发原则
1. 树立“快速+最优性价比”的开发理念
     长安汽车在产品开发过程中,将客户又快又好的需求放在第一位,遵循“开发的目标就是基于市场客户价值导向”的核心价值观。
     长安汽车2013年年底确定了模块化开发三步走战略。第一步构造基础级模块,第二步构造系统级模块,第三步开发两个模块化平台及相应的4个产品平台。针对基础级、系统级模块化制定发展规划与目标工作计划,开展模块化开发流程建立、模块化设计开发,以及推进机制建设等策划部署工作,提出实现“模块化”体系需要的措施、条件和手段。
     同时,对市场、研发、质量、采购、制造、供应商等内外各个部门、各个层面进行“快速+最优性价比”开发理念的宣讲,制作宣传图片和展板,在企业内部开展以“快速+最优性价比”为主题的劳动竞赛。这些措施使得该理念在领导和员工中深深扎根,形成持续又快又好推出新品和模块化开发的文化氛围。
2. 确立模块化开发原则
     一是客户价值导向原则。产品的最终归宿地是客户,因此必须坚持客户价值导向原则。二是最优性价比原则。产品性价比包括性能和价格两个方面,性能越高、价格越低越好。三是与供应商共赢原则。最优性价比必须落实到供应链上,需要与供应商形成协同共赢战略联盟。四是规模最大化原则。模块化开发必须实现采购规模的最大化,需要从模块技术状态收缩、模块平台通用性和供应商体系整合等维度来实现规模最大化。五是技术领先性原则。模块化方案必须保持适度的技术领先性,以确保未来不同平台产品应用的适应性。六是并行协同原则。模块化开发涉及市场、研发、质量、采购、制造、供应商等多方面人员参加,需要以模块为单位组成跨部门联合开发团队,采用并行协同的工作方式,共同对模块化方案进行把关。
    
二、加强组织领导,构建模块化开发体系
1. 建立模块化开发推进组织机构
     一是由推进领导小组负责模块化开发决策、模块化工作总体规划的批准,负责解决推进工作中存在的重大问题。二是由推进办公室负责配置资源、协调各部门之间关系,负责模块化工作总体规划的审核,并检查考核项目的质量和效果。项目总监由汽车工程研究总院领导担任,领导各专业推进组,负责具体模块化方案推进,并协调解决遇到的各种问题;同时,由技术、采购、成本等领域的公司级专家组成模块化专家组,协助项目总监开展工作。三是按专业推进组建立体化矩阵式团队,负责市场、质量、竞争标杆的数据分析,应用模块化“十步漏斗”法,通过技术状态收缩、开发进度加快、质量提升、成本降低等“6维”目标分析,制订出最优性价比的模块化方案。专家组指导各专业推进组开展工作。
2. 组建立体化矩阵式项目团队
     以产品模块为主线,贯穿产品平台和质量、采购等专业团队,按产品模块组建立体化矩阵式专责团队。采用这种方式,有利于将各产品平台纳入整体规划,实现各平台车型之间零部件的通用化、系列化和标准化。
3. 建立模块化开发管理制度体系
     在各个技术环节共建立18项管理制度,其覆盖模块对象选择规则、模块化特征码规则、模块化方案评审、模块的边界及接口审批、模块化供应商准入规则、模块目标价格分析计算、模块比价定点管理、模块入库数据管理、模块化应用管理、模块迭代及生态循环等内容。
4.创建多层级的工作推进机制
     一是在企业层面,以模块化项目组为核心,推动采购部、质量部、汽车工程研究总院、动力研究院、新能源研究院、工艺技术部、管理创新与IT中心、产品策划部、科技及项目管理部、商用车研究院等跨部门开展工作。二是在专业层面,不仅建立一级网络计划图及KTM(Key Task Monitor,关键任务监控表)周推动机制,确保各项工作按计划完成,还建立多种方式的会议沟通机制,保证技术的传递与问题的交流,实现工作的联动和高效推进。三是在企业外部,本着共赢开发和规模最大化开发理念,通过项目总监与供应商中高层一对一面谈,积极协调、调动供应商的积极性;通过统筹和集中车型平台规划量的规模化优势,增加供应商合作开发的信心;通过体系外供应商的广寻源和多轮QCDD(即质量、成本、交付、开发)交流,并引入体系外高性价比供应商参与开发,提升模块化开发比价的竞争性。
    
三、搭建整车模块架构,确定三阶段推进的顶层设计规划
1. 搭建整车架构及模块划分图
     自主品牌的模块化开发管理是循序渐进的系统化过程,它首先需要结合企业的设计能力、制造能力和采购供应链能力,科学合理地对整车架构、模块进行划分。长安汽车的整车架构划分为闭合件、底盘、车身、驾驶舱、电子系统、车身附件6个大模块,再逐步细分为42个中模块、336个基础模块,并从顶层至底层按照3个层级划分各具体模块,为推进设计模块化、采购模块化、装配模块化开发管理奠定基础。
2. 确定点线面三阶段推进的顶层设计规划
     第一阶段,即种子工程试点、寻找工作方法,总结出一套有较强操作性的模块化开发工作方法,并在模块技术状态收缩、质量提升、成本降低等方面初见成效。第二阶段,即线上扩展、扩大效应。在这个阶段建立了180余个模块化开发专责组,涉及390余名技术、工艺、质量、采购、市场等部门人员。第三阶段,即全面推广、体系提升、突破新领域。在种子工程探索和线上扩展的基础上,在车身、底盘、电器、内外饰四大板块全面推广,并突破动力领域和新能源新技术领域,取得明显经济效益;形成一套成熟的、打通各个环节的、行之有效的模块化推进方法、流程,形成从分析、入库到应用的长效机制。
    
四、固化模块化开发流程,持续完善模块化开发体系
1. 沉淀工作方法与工作流程
     固化自主品牌模块化开发管理主干流程,该流程以模块化对象的选择为起点,以模块化成果的应用为终点,包括选定模块、确定模块先期策略、确定模块开发方案、模块成果在新品项目应用等4大环节,4个里程碑节点决策,共19个动作节点。在决策推进方面,包括4次公司高层领导决策,分别对模块对象选择、模块化方案、模块先期策略、模块定点定价进行决策。
2. 发布程序文件,推进体系建设
     通过实施模块化种子工程,细化、完善各环节的操作流程和程序文件。在搭建模块化开发管理的主干流程后,率先在整车安全约束系统上推进模块化种子工程开发,为全面推进模块化开发积累经验。在种子工程取得实战经验后,进行总结提炼,针对四大环节制定细化流程,出台《模块化通用化项目对象选定管理程序》 《模块化开发定点管理程序》 《模块化通用化项目应用管理程序》,明确模块化对象选择的原则、标准和方法,规范模块开发选点环节技术、质量、采购、供应商等部门的动作要点和交付物。在此基础上,继续分解和细化模块化开发各项工作的动作点,将各动作点分解细化为结构化工作表单,针对交付物及要求制定详细工作模版。同时,针对已入库模块建立动态发布机制,并将模块化入库纳入长安汽车新知识发布体系。
3. 搭建强化管理、提升效率的IT系统
     在现有的采购一体化平台系统上,根据模块化开发业务流程,开发专门针对模块化选点的IT化子系统——模块化SRM(供应商关系管理)系统。该系统从模块比价选点的先期策略申请与审批、供应商匹配与供应商评价、项目组综合评价、选点申请发布、询价申请发布,直至供应商报价、目标价格上传和价格解锁开标等均实现IT化。通过使用模块化SRM系统,规范了模块开发选点的工作内容,有效规避了主机厂和供应商人员的廉洁风险,同时也使模块开发选点效率提升10%以上。
    
五、优化管理方法和应用技术,提升模块化开发水平
1. 创建模块化特征码规则
     为更好实施模块化开发,统一开发过程的结构化、标准化规范,加强技术状态的跟踪、控制与管理,长安汽车开展模块化特征码规则制订工作。模块化零件的件号结构分为主件号、模块特征码与状态编码、结构区分号三层。该模块化特征码规则能快速甄别模块化零件和非模块化零件,有利于降低零件状态管理工作难度,也为模块化零件的开发、采购、装配提供标准支撑。在此基础上,项目组协同标准化部门,将模块化特征码规则升级为企业标准,助推了模块化开发水平的提升。
2. 创建模块化边界约束分析技术
     鉴于模块化零件具有相互组合和跨平台车型应用的特点,项目组在推进模块化开发时,需要将市场需求转化为各平台的性能需求目标,并根据空间尺寸、造型、性能、试验、接口界面,确定满足市场客户价值导向的模块化方案。一是建立平台性能需求转化边界约束技术,实现平台性能需求和边界约束技术的转化。二是构建模块化边界接口分析技术,包括物理接触、能量转移、信息交流、材料转换、多项关联和边界线等六大边界要素分析。同时,构建关联部门边界接口方案会签确认机制,从技术手段和管理机制上确保最终实现设计模块化,达到缩短开发周期、提高产品质量、降低产品成本的目的。
3. 创立“十步漏斗”分析方法
     一个模块化开发方案是否先进、可行,需要通过市场、技术、质量、制造、采购等领域的特征和表现进行判断。为此,长安汽车建立独创的“十步漏斗”分析方法,从模块的层级、市场成熟度、质量表现、重量及成本、状态数及装配层次、技术规划、供应商评价、“6维”目标适应性、接口及周边约束分析、供应商体系分析等维度,通过10个步骤对模块化方案进行综合分析评价。“十步漏斗”分析评价技术,是项目组在推进完成第一、第二阶段模块化开发后,经过反复总结提炼,独创出的模块化开发核心技术方法,该核心技术方法的创建,使模块化开发工作从非结构化开发模式优化为结构化开发模式,大大提升了模块化开发能力。
4. 制订模块化全生命周期成本管控模型
     在模块化的采购比价环节,创建了SOP年(投产年)模块化目标价格分析模型,并引人NPV(净现值)计算方式评估供应商报价,实现对零部件全生命周期的成本管控,进而达成新品采购比价需求与量产后成本管控需求的深度融合。
     通过这一系列模块化开发及管理方法、技术的优化,提升了模块化开发水平。在此基础上,通过IT化手段,构建模块化同步应用及管控系统,强化对基础级模块的应用和验证,为启动模块化开发的第二步战略——系统级模块构建奠定基础。
    
六、推广应用,构建模块化同步应用及管控IT化体系
1. 建立BOM平台通用件管理库和PDM通用件应用库
     为提升模块化开发成果应用效率,长安汽车开发了BOM平台通用件管理库和PDM通用件应用库。BOM平台通用件管理库用于存储件号、适用平台及适用项目信息,强制管理新品应用项目对应零件申请模块化件号;PDM通用件应用库用于存储技术开发要求、技术方案、2D/3D数据,在实现模块化成果沉淀的同时,也提升了产品工程师对模块化成果的应用效率。
2. 强化模块化开发成果同步应用管控
     在搭建通用件库的基础上,为进一步管控新品车型按既定的规划应用模块化开发成果,长安汽车在BOM管理平台中开发了模块化件号和规划平台车型自动匹配功能,在产品工程师申请零件件号时,如该零件已模块化,系统会自动匹配该模块化零件必须应用的平台及车型,实现了模块化零件从件号的自动编制,到实施平台、应用项目的IT化应用管控,确保了对模块化规划状态成果应用的自动落地。
    
七、构建模块化迭代机制,推进入库模块的定期迭代和生态循环
1. 建立模块化迭代审视机制
     结合市场需求和模块变化周期,建立了固定模式+应变模式的双重审视制度。固定模式为所有模块拉通分析,结合各项目的应用情况、市场变化、对标竞争对手信息等,每年审视已入库模块方案或价格;应变模式为当入库模块出现新的资源或者新的成本挖掘机会时,随时推动模块迭代和在产品上的生态循环。同时制定了模块化迭代的触发条件:一是入库模块方案已经不能满足市场客户需求,需要对现有方案进行升级;二是入库模块方案出现功能或者其他要求冗余的情况,需要对现有方案进行优化;三是入库模块方案已经不能满足油耗、排放、碰撞等国家法规要求,需要对现有方案进行技术革新;四是出现技术和质量水平相当、更具竞争力价格的供应商,同时现有模块化供应商无法达成更具竞争力价格时,也将启动新一轮的模块化迭代工作。
2. 制定模块化迭代工作流程
     模块化迭代分方案迭代和价格迭代。其中方案迭代流程为方案制订、方案评审、发起信息征求书和报价请求、定价入库。为确保价格快速落地、快速运用到项目中,故简化价格迭代流程,只要专业委员会同意,即可迅速启动价格迭代相关商务流程。
3. 制定模块化迭代件号规则
     为规范管理模块化件号,快速区分迭代状态和现有状态,长安汽车制订迭代件号管理规则。对于小的方案迭代,模块化迭代件号尾缀在现有件号中依次递增;对于大的方案迭代,件号顺序对应编写。
4. 制定模块化价格迭代比价规则
     为确保模块化的价格最优,同时保护原供应商的利益,模块化迭代搭建了“先议后招”的规则,即优先与原模块化供应商议价,如果未达成成本目标,则启动多家供应商比价。■


本文系第25届全国企业管理现代化创新成果
 

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