文/丁肃然
 

关键词：数字化  采供一体化  信息化

     中铁宝桥（南京）有限公司（以下简称南京公司）是国内专业生产铁路道岔产品的高新技术企业，隶属于中铁宝桥集团有限公司，主要经营铁路道岔及配件，以及城市轨道交通产品的研发、制造、安装铺设、技术服务、技术咨询、仓储等。
     在国内道岔制造领域，南京公司引进了ERP（企业资源规划）管理思想、理念和流程，全面实现了企业管理、研发设计和制造流程的信息化、智能化，确立了“国内领先，国际一流”的企业建设目标和市场定位，并以此作为信息化建设的要求，通过信息化系统的建设为企业决策运行提供有效的管理平台。经过五年来的运用与不断创新，公司整体运行效率和市场竞争力稳步提升，通过ERP系统优化资源配置，降低了企业运营管理成本，提高了企业核心竞争力，实现了企业经济效益最大化的目标。该项目在道岔制造行业中属首创，达到了国内先进水平，具有在行业内全面推广的价值。
通过线性优化算法求解最优钢轨下料方案
     道岔产品以钢轨为主要原材料，其占到总成本的70%以上，如何最大限度地利用原材料一直是南京公司管理者重点关注的问题。在以往的管理中主要依靠人工经验进行简单的套裁，但是人工无法将一个月的所有工件进行排列组合找出最优解，因此必须有一个最优的套裁解决方案。南京公司通过与专业公司合作，根据线性规划理论，采用逐级优化的设计思想，开发出套裁软件，大大提高了原材料的利用率，有效降低了产品的生产成本。同时，ERP系统与套裁下料软件实现了数据对接，生产工单数据在MRP计划运行后快速传递给套裁下料软件系统，保障了数据的实时性与准确性，同时能够平衡交期与利用率，寻求最优化算法，实现了利用信息化统筹解决钢轨利用率低的难题。经过近两年来的统计计算，原材料利用率提高了7个百分点，年增加经济效益近500万元。
通过物料需求计划(MRP)实现低库存值运行
     库存量过大会占用大量的流动资金，造成资金呆滞，既加重了利息负担，又影响企业资源合理配置和优化。为最大限度降低库存资金占用，南京公司采用以MRP为核心，以供应链管理为重点，分类别管理库存物料的方式。对于制造周期长、检验周期长、海外采购的物料允许一定量的库存，其余产品一律按照零库存进行管理。这种管理模式会带来两个问题：一是即时采购往往不能满足现场生产的要求，延误生产；二是每月的采购订单维持品种多、批量少的采购模式，采购人员工作量大。为此，南京公司采用了供应商库存管理模式以及采供一体化协作平台，使上述问题得到了有效解决。在公司近几年的运行中已经形成了零库存的管理模式，大大减少了资金的占用，提高了资金运转效率和库存周转率，降低了库房的工作量。此项管理创新减少库存资金占用600万元，库房管理人员由以前的12人减少至目前的5人。
    
建立高级计划排产系统
     产品装配件品种多、制造工艺复杂，一直是道岔产品产能提升的制约因素。在传统生产过程管理中基本依靠生产调度人员的现场指挥来调节生产节奏，但生产线的扩大，产量的提高，在制产品越来越多，产品种类更加繁杂，现场调度越来越困难。南京公司依托ERP系统的信息化、智能化、数据化优势，建立数学模型，运用运筹学方法对生产工单进行运算，规划求解最优的排产方案，缩短数据准备周期，科学安排生产计划，充分发挥生产组织的协调指挥能力，第一时间整合、调配各工序，以最快的响应速度，最合理的组织方式推进生产。高级计划排产系统将生产任务按照工序细化到每台设备的每一个班次，并将计划下发到每一台设备的终端电脑上，排除现场调度人为控制因素影响，科学安排每台设备班产任务，将传统的粗放式管理提升到目前的精细化管理，满足了产品结构复杂、工期紧的市场需求。
    
实现车间数字化管理
     铁路道岔产品种类规格繁多、制造复杂，管理者很难实时掌握制造情况，致使经营决策信息滞后，管理效率低下；生产过程中不规范的手工参数标记，往往因信息不全、字迹潦草，导致下道工序错制造、误制造的情况频繁发生；在绩效管理中，人工报工管理不规范，工时虚假虚报、考核管理方式落后，无法体现绩效管理价值和作用。
     南京公司通过不断探索，将喷码机、条码机接入ERP系统管理终端，操作者在进行钢轨下料的同时，喷码机根据ERP指令将物料编码、产品图号、规格、长度、材质、产地等信息直接喷印在钢轨的腰部及顶端，便于下道工序快速查找本班次生产任务所需原材。同时，条码机生成含有每根轨件唯一流水号及产品相关信息的条形码，张贴在产品相应位置，操作者在产品完工后通过扫描枪扫描条码即可获取完工轨件的详细信息。
     将报工系统接入ERP系统管理终端，形成设备日班次排产计划，并将各班次的生产任务及详细的制造工艺显示在每台设备旁的终端电脑上，操作人员必须按照终端电脑安排的顺序完成当班任务。
     在产品完工后，操作者通过扫描产品条码完成报工，系统详细记录相关制造过程数据，产品工时直接与绩效管理结合，实时显示操作者当天、当月任务完成率，系统自动汇总员工工时完成情况，使以工时完成情况为基础的员工薪酬清晰透明。
    
通过流水号管理实现全过程质量追溯
     产品质量管理和质量追溯一直以来是生产过程控制中最难解决的管理难题之一，尤其是质量追溯时需要通过手工查找大量的纸质产品流程卡、领料单等信息，不仅耗费大量人力及时间，而且对客户的质量诉求响应缓慢、效率低下。
     南京公司通过ERP系统为每一件产品、每一个物料分配唯一的流水号作为“身份编码”，系统自动收集轨件原材的炉批号、制造者、检验者、检验信息等过程数据，使供应链的管理和工序的制造、装配、检验等信息都处于实时掌握和可控之中。
     产品出厂时，每根轨件的流水号记录在轨件的标牌上，在线路正式运行过程中，如果发生质量问题，直接可以查询到问题轨件的制造者、检验者等相关责任信息及相关制造过程信息。同时，通过系统可以追溯到每组道岔的使用地点，以及每组道岔上每根零部件的生产制造过程信息，为质量问题分析及质量改进提供依据。
    
建立采供一体化协作平台
     为降低库存资金的占用，南京公司对95%以上的物品实行零库存管理，这样导致企业的采购订单一直维持工期紧、批量小、品种多的采购模式，对物资采购部门带来很大的工作压力。为此，南京公司建立了采供一体化协作平台，实现企业与供应商同平台协作办公。采购订单审批通过后，系统自动将订单详细信息传递给供应商，同时通过手机短信、邮件提醒供应商。供应商在协作平台上对订单数量、交货工期等信息进行确认和承诺，并发布发货信息，南京公司的采购人员及生产管理人员在系统中可实时获取货物的发运以及到货信息，同时还可完成通讯、结算、统计汇总等工作。
     通过采供一体化协作平台，南京公司建立了与供应商的战略合作伙伴关系。缩短了物料采购周期，同时也减少了供应商的生产压力，促使供应链稳定良性发展，物资管理进入JIT(准时生产)管理模式。■

编辑 吕宏胜