设备零故障运行，是指设备除工艺备品寿命到期需要停机更换以外，没有意外的非预期停机。
文/李新久
系统与过程应被目标驱动，过程策划从目标开始。如图1 ①所示，以终为始，我们以零故障作为过程目标进行策划。策划的内容包括：目标（过程的预期输出），实现的途径（活动）以及确认资源需求（输入）。较为普遍的状态是故障频繁，一年故障停机高达十几次，甚至更多；停机时间长，出现故障不能短时间（几个小时）排除。零故障运行的目标要求极高，它可以激发我们思考，发现与发掘更多问题，从而使设备运行有机会逐步逼近零故障。为此，我们需要定义“零故障”，并在此基础上策划实现这一目标的路径与方法。
零故障，即设备除工艺备品（如纸机使用的网毯、液压站用油等）寿命到期需要停机更换以外，没有意外的停机。包含几层意思：
外部问题（产线、工厂之外）造成停机不列入故障，聚焦内部因素。
操作人员没有违章或误操作，没有因不当操作与非预期使用造成设备损坏与故障。
设备运行过程中获得必要的诊断，微缺陷能被及时识别与发现，并在不停机状态下得到在线消缺。
不能在线消缺的问题点(缺陷)需要纳入停机保养计划，这种停机保养我们称之为预知检修。预知检修不纳入故障时间。
预知检修（停线消缺）与运行维护(在线消缺)也应避免人为劣化，停机维护与保养时间不应被延长。
要实现以上目标，必须做好过程预防和消灭人为劣化。落实过程预防就必然需要策划与实施点检，对设备运行状态进行点检与诊断，及时识别微缺陷与潜在的故障风险。对能在线消缺的部分，立刻动手，如松动及时紧固、漏点及时压盘根、偏斜及时校正、油脂乳化及时更换、漏油点及时修复密封垫与补充油脂、皮带松弛及时调整或更换，等等。对不能在线实施消缺的设备缺陷，有计划地组织预知检修。为此，我们将运行“运行点检维护”作为一项极为重要的过程进行策划，如图1 ②所示。
设备运行过程中或多或少会发生人为劣化与故障，以及自然劣化，我们需通过预知性的小检修与维保实现静态恢复，恢复设备及备品出厂设计状态，为此需要策划“预知检修过程”，如图1 ③所示。
建立设备运行四大标准，建立设备台账与履历，梳理易损件及备品，收集与补充相关图纸等，这些我们称为“基础管理”。为支持“运行点检与维护”和“预知检修”两个关联过程，我们需要策划“基础管理”过程，如图1 ⑤所示。
由于各种各样的原因，设备运行一般不大可能直接实现零故障目标，早期会存在比较多的故障检修（事后检修），随着零故障运行管理活动的推动，以在线点检与诊断为主题的预警活动的成功概率会逐步提高，故障检修会越来越少，逐步逼近设备运行零故障。既然，故障检修是现场一项必不可少的活动，为此，我们将故障检修过程也列入策划内容，将它作为以上三个关键作业过程的补充过程，如图1 ④。
因此，设备运行维护过程我们可以策划为三个相互依赖、相互作用、相互关联的子过程：基础管理过程→运行点检与维护过程→检修过程。这三个过程可以进一步分解若干个子过程如图2所示。■
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