传统制造企业成本优势丧失，管理优势、技术优势尚未确立，面临着转型压力和淘汰困境，青特集团却成为这场淘汰赛中的突围者。
文/关一 高蕊
关键词：青特集团 创新研发 智能工厂
青特集团是一家研发制造车桥总成、汽车关键零部件及特种汽车的大型民营企业集团，成立于1958年，其中重型汽车驱动桥在国内市场占有主导位置，在车桥领域的深入和聚焦，对现有产品的不断精耕细作和升级换代，使其成为行业一枝独秀。
一、舍得创新投入,同步世界技术
青特在加强人才培养、技术研发、设备投入等方面，不断坚持自主创新，以企业技术中心为平台构建包容的研发体系。同步世界技术、共创全球价值，青特在技术投入上从未怠懈。
1.巨大的研发投入，成就创新的生命线
技术的落后，尤其是核心技术迟迟不能突破是当前制造业企业成长困境的症结，青特的可贵之处在于无论是市场鼎盛时期还是市场下行时，都以年均研发费用占营业收入4%的投入进行持续的技术突破和创新。这一研发强度不但远高于中国品牌规模以上汽车零部件企业1%～3%，也达到国际尖端零部件企业的水准。
青特的成长正是在创新基础上进行的，创新是青特的生命线。针对国内的车桥市场，青特在早期的研发中实施技术引进、消化吸收、改进创新的“三步走”策略，而在具有了较强的技术储备后，青特又采取与国内、外大型整车企业进行同步研发的策略，通过对标国际先进技术，基于国内市场，完全正向研发，开发出具有自主知识产权的多款车桥产品。
2.全世界购买设备，打造高端竞争平台
购买世界先进设备，打造一流生产线，目前生产与检测设备已达1400余台，这使得青特集团能够站在另一个平台上竞争，获得国际车企巨头的青睐。
早在2007年，青特集团就从美国、德国、韩国引进了十余套尖端制造设备，生产未来的主流产品单级减速驱动桥，且所有精加工及最终加工工序均采用进口数控设备实现，使青特牌车桥迅速占领市场。时至今日，青特在生产线的建设方面仍不遗余力。随着制造业智能化趋势的来临，青特集团投资4.5亿元打造了全球最高配置的智能铸造生产线，使2016年当年的销售收入同比增长了40%，远高于同行业平均4%～5%的增速。
另外，我国卡车发展初期以引进、仿制、开发多个国家的整车为主，因此，国内车桥产品技术路线多样、产品平台较多，车桥企业难以满足琳琅满目的市场需求。基于此，青特大量引进国际尖端的柔性加工设备，打造多功能柔性车桥装配线，满足各种车桥从样品试制到大规模批量生产的所有要求。
3.包容的研发体系，联合一切可能的力量
为了优化配置企业现有技术资源，加强产品开发能力建设，青特逐步形成了以“企业技术中心”为核心的研发平台，经过多年的运作调整，该平台已从原先单一的研发机构转变为全方位服务于企业的重要平台。
青特集团拥有400余人的强大研发团队，并先后建立了国家级技术中心、行博士后科研工作站、“国家技术创新示范企业”以及国家认可实验室等；同时建立了海外研发中心，研发水平引领国内同行业。
在做好内部技术创新的同时，青特集团还与一汽、福田、戴姆勒等各大主机厂以及国内技术领先的关键零部件配套企业，建立起合作关系，实现高端产品的同步开发、平台共享、联合研发。青特集团也致力于寻求与科研机构的合作，长期与中国汽车工程研究院、中国机械第九设计研究院、哈尔滨工业大学、青岛理工大学等高校院所，就产品研发及人才交流与培训、协作攻关、成果转化等进行合作，推动企业技术进步和科技创新。
二、敢于追求品质 成就精工制造
青特集团在业内起步较晚，没有强大的技术背景和深厚的管理经验，这也是目前制造业企业转型升级的最大困境。以“让品质与世界同步”为目标，敢于对产品质量、品牌，尤其是高端产品孜孜不断地追求，青特集团才得以继续前行。
1.追求高端品质，提高竞争能力
青特集团以产品零缺陷为目标，全面质量管理为基础，对产品的每一道工序，每一个细节都进行严格控制，保证出厂产品质量，产品通过ISO2001、TS16949体系认证。实施质量检验日报制度，有效提高质量信息的即时控制，促进现场及采购质量问题及时有效地解决。青特在2012年建立了国家级实验室，提升检测与实验能力，为质量改进奠定了可靠的基础。同时，强化售后产品信息的收集、统计与分析，以及质量责任追溯手段，保证质量责任清晰及质量改进的有的放矢。管理水平的提升为“精工制造”的实现提供了有力的保障。
青特集团始终认为只有产品不断升级才能保持公司强大旺盛的活力和竞争力，并抓住每一次具有“挑战性”的订单所赋予的产品升级机会。2003年与国际高空作业车巨头美国阿尔泰克公司合作，贯彻实施特种车业务的 “高端战略”，大幅提升了高空带电作业车的销量；2012年，应迪拜客户高承载、强制动以及在高温环境下作业的要求，集中全力开发了QT1058P系列液压盘式制动加强型铸造后桥总成，获得较高赞誉，并获得连续5年订单和多个品类的后续合作。青特也以此为契机，优化出QT1093系列盘式制动后桥，占领国内卡车车桥的高端市场。目前，青特系列车桥强势出击国外汽车市场，以高昂的姿态迎接新的机遇和挑战。
2.打造智能工厂，领先行业未来
近年来我国重车销量迎来了下滑态势，而原材料、劳动力等成本却居高不下，在两面夹击且与主车厂利益博弈中，处于弱势地位的汽配企业纷纷压缩开支准备 “过冬”。然而青特集团却从2014年开始，先后投入6亿元，打造智能工厂。这既践行了青特长期以来依靠装备和技术的方针路线，也在通过推进工业化与信息化融合，布局车桥行业智能化的未来。
青特集团工厂的智能化体现在干净、高效、稳定、安全和敏捷五个方面。
第一，铸造车间地面光洁平整，完全颠覆了以往传统铸造车间脏乱差的形象，原因就在于这个车间的地下有一个庞大而精密的砂处理系统，混砂工序、型砂的传送、砂芯的物流及废砂的回收等全部在地下空间内自动完成。
第二，大大缓解了产业工人的用工荒和连年攀升的人力成本，以原来的生产方式组织的铸造车间需要四五千人，而现在的智能车间只要100人。原来一条加工生产线上至少需要23人，现在只需要一头、一尾2个人，生产过程完全自动化。
第三，原来受工人技术水平高低的影响，产品质量稳定性差的问题也迎刃而解。
第四，在焊接、喷漆、铸造等危险性大、气体和噪音污染较为严重的 “苦、脏、险”等技术活儿方面，实现了机器对人的替代。目前，青特集团耗资2000万元投产了全自动焊接生产线，其中有 15台焊接机器人、3台搬运机器人，60%的焊接任务都由这些机器人代替工人来完成。
第五，青特的智能工厂还是一个高效敏捷的信息化协同平台，传感器存在于搅拌、铸造、仓储等多个环节，感知生产过程的温度、速度、压力、热能、噪声、振动、零部件位置，记录下一个个工业大数据。同时，青特集团设计部门引进了TC、CAPP研发管理软件，通过设计/工艺系统的集成运行，搭建协同管理平台，实现设计与工艺数据的同步，形成更完整的、面向供应链的产品全生命周期管理。当设备出现故障，远程诊断只要调出 “设备健康档案”，找出症结，问题就能很快解决。
青特集团的智能工厂做到了无人加工、无人仓储，利用智能化装备和技术完成的产值已经占到全部产能的50%，远高于整个车桥制造行业20%的平均水平。未来，青特将继续着眼于质量追溯、节能减排等领域，实现从设计到售后全产业链的智能化。
三、贴近客户 ，赢得市场认可
青特集团贴近客户体现在对主机厂的跟随，高效精准地提供产品和服务；也在于与主机厂缔结合作，一起为终端消费者实现价值的最大化；更在于高质量地完成客户要求，与重要客户的紧密合作，成就长期信赖的战略伙伴关系。
青特集团自2004年起推动全国性产业布局，跟随主车厂，紧邻主车生产基地建成了青岛、北京、成都、太原、长沙、潍坊6大车桥基地。由于车桥的体积、重量都较大，为在配套供应方面做到及时、准确，缩短服务半径，提高服务效率，青特集团还配备了专有运输公司、专有仓储等链条化服务，依靠其专有的供货链和柔性的生产流程，使供货及时率达到了98%以上，相比主机厂自有的车桥生产商，青特在供货保障方面更有优势。
青特集团作为汽车零部件企业，没有能力独立运作终端市场，为此提出“站在巨人的肩膀上展示自我，做主机厂值得信赖的伙伴”的跨越式营销理念，与主机厂共同研发、共担风险、协同创新、共赢未来，并建立了较强的售后服务体系，建立了400呼叫中心和二维码扫描质量追溯系统，为全流程售后服务提供了保障。主机厂的自有车桥厂，由于是系统内供货，其售后的主观能动性不高，相比之下，青特集团在全国建站、快速反应，积极配合主机厂维修与走访，提高终端客户的满意度。
伴随着福田、戴姆勒这些重卡巨头的成长，以这些顶级客户需求为导向，青特集团也实现了跨越式发展，并走向国际舞台。2012年，在与福田结成战略合作伙伴关系伊始，青特集团就确立了为福田汽车提供优质车桥的品质目标，先后投资12亿元，筹建了青特集团产业园，为满足福田汽车系统化、模块化采购的要求，也加快了投资步伐，先后投资建设了前桥项目、齿轮项目等重要零部件产品线，努力做到与主机厂同步开发，目前车桥的核心零部件均实现了自制，产品自制率达到了70%以上。经历了13年紧密的跟随、合作后，青特集团终于在2017年成为世界顶级卡车制造商戴姆勒公司的战略供应商。这些过程中，青特不仅征服了客户，更强化了在技术创新、产品品质等方面的核心能力，构建了市场认可的竞争优势。■
主要参考文献
[1] 杨杜.成长的逻辑.经济管理出版社,2014.
[2] 赫尔曼·西蒙.隐形冠军：全球最佳500名公司的成功之道.经济日报出版社,2005.
[3] 中国汽车工业协会、中国汽车工程研究院.中国汽车零部件产业发展报告(2015-2016),2016.
作者单位 关一 中国人民大学
高蕊 中国企业联合会
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