关注生产的细微过程，既关注显在损失，又重视潜在损失。对于“看得见”的显在损失和“看不见”的潜在损失，都将其以树状形态体系化。
文/裴喜亮
关键词：松下压缩机 过程损失 细节生产管理
松下压缩机（大连）有限公司（简称松下压缩机）成立于1995年10月，主要生产商用制冷半封闭压缩机和商用空调涡旋式压缩机。松下压缩机经过多年生产管理实践，将生产管理由原来的粗放型，逐渐转变为集约型，形成具有企业特色的细节生产管理。关注生产的细微过程，既关注显在损失，又重视潜在损失。以公司独创管理方法、工业工程领域专业工具等为手段，从人员、设备、物料、作业方法等生产要素方面分别研讨，开展多层次的分析及改善。
明确分析对象，将过程损失可视化
1. 过程损失树状形态体系化
明确过程损失对象，以降低过程损失为核心进行生产管理，这种生产管理的目标是实现速度最快、成本最低的制造。“速度最快”是根据销售速度进行生产，即以最短的交货期提供客户所要求的商品；“成本最低”即使用最少的经营资源来组织生产。那么，只有通过不断努力削减生产过程中一切显在和潜在的损失，才能实现企业所要追求的制造。
生产过程损失所体现的是生产运营费用现状与目标之间的差距部分。所以，不提高附加价值的活动及要素均视为过程损失，其中已经金额化并得到管理的项目是显在损失，相反，没有金额化，只用“时间”或“数量”来衡量的项目是潜在损失。潜在损失在日常生产管理中更容易被忽视或已经被视为一种理所应当的现象，往往这部分损失在整体过程损失中所占比率更大，也是生产管理的重点。
对于“看得见”的显在损失和“看不见”的潜在损失，都将其以树状形态体系化。首先筛选出生产过程中所有损失项目，将同类损失分组，像树一样分层次展开。分组的切入口要根据事业特性决定。分析整体过程损失时，如果将详细损失全部不分主次摊开，则种类过多。而按树状汇总时，舍弃层次末梢发生频度低的、明显很小的损失，选取典型损失作为改善分析的对象。
2．基于《损失·成本矩阵表》设定优先对策
制定《损失·成本矩阵表》，首先确定对象生产班组、生产线的范围，从以往取得的显在损失金额、损失时间、不良品数等基础数据中计算出损失金额。在矩阵表的纵轴定义各项损失管理体系，包括人的作业时间损失、设备移动时间损失、品质不良损失和材料损失等，并使各项损失金额化。在矩阵表的横轴明确每个损失项目对应经营费用项目的分配比例，最终做成损失项目和经营费用项目的矩阵表（见下页表）。通过《损失·成本矩阵表》中所体现的损失金额比率及各项目损失金额，从俯视的角度观察整体，设定优先采取对策的损失项目。
以降低过程损失为核心生产管理的分析方法
通过对过程损失树状形态体系化，并俯瞰《损失·成本矩阵表》中的全体损失影像，确定以人的作业、设备、品质及材料四大损失项目为核心开展对策分析。
1. 人的作业过程损失分析
⑴基于附加价值分析判定作业损失
就人的动作而言，可拆解为净作业、附带作业和浪费，只有能够提高附加价值的作业才是产生价值的净作业，如装配、切削、焊接等。在判断动作是否有附加价值时，要从客户的视角出发进行定义，将没有附加价值的动作作为损失进行分析。附带作业虽然没有产生附加价值，但在目前的条件下是必要作业，如搬运、返还空箱子、检查等。浪费就是在作业时进行的不必要动作，如等待、不良品返工等。通过将人的动作分类、拆解，制定改善提案来削减无附加价值的“浪费”。
⑵执行标准化作业
人的作业损失要以标准作业的遵守度或标准作业的内容为着眼点进行分析。执行标准化作业就是明确所有工作的基本流程，即将“正常”和“异常”可视化。松下压缩机各条生产线在执行标准化作业管理时，就是确定不同作业量下按照规定生产节拍时间和作业顺序的人员配置。各作业要素需要多少秒，应该按照怎样的作业顺序，有什么作业要点（安全、品质、环境）等是决定标准化作业的基准。当实际作业偏离标准作业时，首先进行分析判断这种“异常”是没有遵守“标准”来执行还是由于“标准”不够理想而导致的。通过“异常”可视化发现浪费，不断完善标准化作业基准，并对员工进行传授，使其遵守，最终实现无差错、顺畅、迅速地“反复作业”。
⑶利用《标准作业组合票》降低作业损失
松下压缩机在生产管理过程中，要求各生产线灵活运用《标准作业组合票》，它是作为工作中实现标准化“反复作业”的工具。在分析人的作业损失前，首先将作业人员的实际作业分解成各作业要素，利用秒表或录像采集各作业要素所需的作业时间。再根据标准化作业基准确定作业顺序，将整个作业流程做成《标准作业组合票》，并根据生产节拍时间分割作业要素，明确改善目标。目标明确后结合《标准作业组合票》并观察作业现场实际情况，发现作业中的浪费并加以改善。通常寻找作业浪费的着眼点包括库存浪费、制造过剩、搬运浪费、寻找浪费、等待浪费、动作浪费及步行浪费等。在制定改善对策时以生产节拍时间为基准，对作业要素进行取消、合并、重组、简化，通过不断改善使目标得以实现。
2. 设备的过程损失分析
⑴把握生产量低下的限制条件
设备移动时间的损失要以生产量低下的原因为着眼点进行分析，如果把工厂内的生产手段视为一个系统在运转，最大产出量往往受到生产能力最低的设备或作业环节限制，即瓶颈设备。为了提高最大产出量，最为有效的措施就是消除制约因素从而降低瓶颈设备的移动损失。
松下压缩机生产线的最大产出量大多取决于设备加工速度低下的工序，为了掌握瓶颈设备的最大产出量和移动损失的限制条件，必须对生产线上每台设备的运转情况进行时间统计。首先从生产线的《设备移动日报》中采集每台设备的实绩移动时间、计划停止时间和空闲时间，再根据基准节拍时间计算出停止损失时间、性能损失时间、品质损失时间及实绩节拍时间，最终结合投入及生产量计算设备实绩生产能力，依据能力的高低决定优先改善顺序。
⑵ 挖掘损失因素明确改善对策
制定改善对策时以防止再次发生为原则，提高全员对于移动时间的意识，以时间单位来管理。对于设备短时间、频率高的小停，通过设备停止传输分析，抽出对前后工序传输影响最大的瓶颈工序，使得要因和影响度可视化，对停止情况进行整理，明确停止原因，将基准与实际情况进行比较，深入挖掘直至弄清停止的真正原因并开展改善；对于设备大停，通过状态基准保养法（CBM）来预防突发性不良和设备停止，消除设备故障造成的停止。在进行维护作业时，将作业项目和保证要点相互关联，针对每个区段用数值进行评价，实现“不走回头路”的切实维护。通过实施上述降低设备时间损失的改善对策后，X系列组装生产线瓶颈设备的设备移动率为83%，相比改善前提高5%。
3. 产品品质的过程损失分析
⑴利用《QA矩阵表》发现要因工序
产品品质的损失包括显在品质损失和潜在品质损失，潜在品质损失作为改善课题推进时，要利用《QA矩阵表》对生产线各工序保证的结果进行目视化分析，活用QC手法找出存在不足的要因工序。《QA矩阵表》中纵向工程轴体现生产线各工序名称，横向检查轴体现对应各工序的检查作业项目，表中数据表示各工序检查出的不良品率以及未检查出而流入下道工序后被检查出的不良品率。根据《QA矩阵表》中数据，不仅可以明确工序不良品率最高的工序，还可识别出由于检查能力弱而导致不良品流出的工序。
⑵品质损失对策的实施
明确影响品质损失的要因工序后，通过QC手法从4M（人、材料、方法、设备）等方面出发，反复问“为什么”，集中深挖对特性有重大影响的重要原因，用数据验证特性和重要原因的关系，决定真正原因的对策项目，每项对策实施完毕，及时确认效果是否达到其目标。
4. 材料的过程损失分析
⑴掌握现行的工序间在制品和原材料数量
松下压缩机各工序间的在制品数量及原材料数量曾无明确基准，从未得到有效控制，材料越积越多，造成材料过多损失的同时也将其他潜在损失一并掩盖，最终导致生产线的制造周期（L/T）过长，影响交货期。为了降低材料过多的损失，首先根据部品流程图明确部品在生产线体内“流动”的方向以及各道工序间在制品和原材料积压的数量。掌握此数据后，才能使“看不见”的材料损失变为可视化，再通过科学合理的分析方法加上行之有效的管理手段达到材料过程损失降低的目的。
⑵实施在制品分析及强化目视化管理，降低材料损失
松下压缩机根据在制品标准化的理论方法并结合生产特点及实际情况，研究出一套适用于各生产线计算工序间在制品数量的持有量分析方法。该方法中涉及两个关键参数，即生产节拍时间和工序停机时间。将生产节拍时间与各工序作业循环时间对比，若前者大于后者，说明在规定的制度工时内，该工序可以完成计划产出量的要求；若前者小于后者，该工序可称为瓶颈工序，需通过加班或补充外协品的手段完成计划产出量。工序停机时间分为机种变更时间和异常停机时间，其中异常停机时间又包括设备故障时间、加工材料更换时间等。将机种变更和异常停机两种时间分别对下道工序造成的影响用在制品数量来体现，标准计算公式如下：
① 机种变更影响在制品数量=（该工序机种变更时间-下道工序机种变更时间）/生产节拍时间，且该数量大于或等于0，若为瓶颈工序，则将生产节拍时间用瓶颈工序的作业循环时间替代
② 异常停机影响在制品数量=停机项目中单次最大值/生产节拍时间，若为瓶颈工序，异常停机影响在制品数量=单位停机时间总和/瓶颈工序作业循环时间
以上二者中的最大值，即为该工序理论计算出在制品数量。根据各工序的实际情况、工艺特点及最小包装等因素，在理论计算值的基础上加以调整，制定最终工序间在制品数量，即最大持有量。
为了将“最大持有量”的标准化基准得到长期有效的控制和执行，松下压缩机进一步强化了生产线各部品的定置管理和目视化管理。在作业现场以“固定物品、固定位置、固定数量、明确标识”的十六字方针进行定置管理。目视化管理的实施，能够做到让任何一名陌生人或新员工进入作业现场对物品状态都能够一目了然。要求作业现场管理人员在出现异常时，能够根据工序间在制品的积压数量迅速判断问题点的发生位置并做出应对，从而提高生产效率。■
栏目主编 王黎
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