文/刘鹤
中车大连机车车辆有限公司（简称大连机车）始建于1899年，是国内唯一能同时研制内燃机车、电力机车、城市轨道车辆及大功率中速柴油机的国家重点大型企业。
近年来，随着我国轨道交通事业的迅速发展，大连机车把研发信息化平台建设作为全面提升大连机车核心竞争力，并逐步将其建设成为集团级联合设计的协同平台，实现集团内各企业间的设计协同管理目标。
统筹规划构筑企业编码体系，打通研发信息化平台建设运行通道
科学的编码体系是信息化建设项目成功实施的关键。
1．建立编码管理组织
大连机车在公司内部建立覆盖各单位业务的编码管理组，负责企业各种编码如物料编码、物料组编码、供应商编码等规则与管理文件的定义与发布、检查；负责进行编码管理流程中的校对、审核及批准等工作；负责协调处理涉及多部门的主数据问题，定期组织会议解决编码相关问题；负责从公司编码体系角度对PLM、ERP、MES各系统的蓝图设计中提出意见和建议；负责对关键业务流程的编码应用场景、业务蓝图规划进行说明并协助相关实施方进行落地实施。
2．定义编码标准
鉴于大连机车各种分类规则的专业性和复杂性，在定义编码标准时提出：基于统一PLM、ERP、MES系统产品信息描述的需要出发，建立或完善产品结构分类、位置分类、文档类型分类等分类规则编制的原则，通过《关键属性的定义及其用法》《编码在研发信息化平台的应用》《编码在企业资源规划系统的应用》与《编码在制造执行系统中的应用》等标准的定义，在PLM、ERP、MES中进行实施落地，把产品结构分类、位置分类有效应用于PLM、ERP、MES系统关键业务之中，使得异构信息系统能够统一表达产品信息，最终形成符合企业发展的关键编码与分类规则，并贯穿于企业规范中。
建立数据标准平台，打好研发信息化平台建设的基础
1.明确范围、整理数据
参照中车主数据的标准体系和应用要求，大连机车在各业务部门全面实施集团主数据贯标工作，对大连机车相关存量数据进行整理申码，主要包括：物料、客户、供应商、会计科目、银行、初级成本要素及承诺项目七类主数据。
2.分析难点 、制定策略
大连机车聘请专业数据实施团队进行主数据贯标并指导大连机车的数据整理工作；由副总经理牵头，组织相关业务部门，抽调24名大学生组成专职数据整理组，协助各业务人员进行数据整理工作；通过日例会、周例会及时处理数据整理过程中出现的各种问题；先后4次改变整理策略，并从6个不同源头开始数据的清理工作；所有设计明细中体现的物料数据编码由设计部门按数据标准申请编码，属性按设计要求体现；原材料数据由物资部门按数据标准申请编码，供工艺部门材料定额编制使用，以此保证相关数据的合理性、准确性。
3.明确方法，分类整理
标准件整理：以原资源管理平台数据为源头，数据组以国标文件核对原始数据相关信息，确认标准代号、大小量纲的书写方式及材质与材质标准等。
通用件整理：以原资源管理平台中8T开头和设计部门提供的通用件图纸为源头，设计师按照数据标准要求，以图纸明细及技术协议为依据将相关属性补充完整。
外购件整理：以原资源管理平台数据为源头，由设计师进行比对确定属性；再以设计数据为源头，按车型进行数据整理属性填写，交由物资部门计划员进行确认。
原材料整理：以原资源管理平台数据为源头，根据数据整理标准，由工艺部门、物资部门完成相关属性的确认、补充，再由标准化进行标准确认。
其余五类数据整理：由项目组根据数据标准对客户、供应商、会计科目、银行主数据、初级成本要素五类主数据管理部门进行贯标培训；在原资源管理平台中导出现有数据进行分类整理。
统一资源，建立产品全生命周期管理平台
为提升大连机车业务管理水平和管理规范，全面提升信息化的执行力，最终确保产品全生命周期管理平台建设的持续有序推进，项目实施共编制41个规范文件、37个流程文件。
大连机车产品全生命周期管理平台中，用专门的“基线”对象来进行产品数据技术状态的管理。不同设计阶段由产品主任设计师对各种设计数据收集，按基线创建规则进行基线的创建，通过基线的创建完善版本管理，系统中确保在同一技术状态下，仅有一个版本有效。通过技术状态管理，大连机车的研发设计效率、设计柔性得到显著的提高。
大连机车引入国际技术状态管理协会定义的关于配置管理的完整规范变更管理理念CMII，制定一整套产品定义以及在整个产品生命周期（从概念设计到报废）内工程变更管理的规范；同时规定不同权限的变更管理职能设置，根据更改的影响度，选择不同类型的变更流程。形成统一的设计更改流程，实现基于更改通知单的对已归档的模型、图纸和技术文件的更改，及通过产品技术通知单先执行临时更改，而后通过设计更改流程进行设计数据更改的闭环管理，有效解决了更改不及时、不完整、不准确、不闭环造成企业生产资源浪费的问题。
依托研发信息化平台，提升全三维设计水平
1. 统一环境，实现设计规范化管理
大连机车实施中首先统一机车、城轨、柴油机三大设计板块的三维及二维设计环境，保证所有设计师在完全相同的设计环境中完成设计工作，保证了公司研发数据的统一性、标准性和规范性，为企业未来多品种、多地区的协同设计奠定了设计环境标准化的基础。
2.数据准备，夯实三维设计基础
通过引进“制造业信息化平台”，聘请专业技术人员完成公司所有通用的标准件、标准紧固件、通用件共7000多三维模型的创建，经设计部门确认后放入服务器存储库供所有设计师调用；由机车、城轨、柴油机分别组成专职人员完成各自所需要的电气管路元器件、外购件等专业基础数据的模型准备工作，并放入各自存储库以供相关设计师使用，提高了设计效率，同时大量减少了零部件种类，降低了产品成本，并在一定程度上提高了产品设计质量，缩短了产品设计周期。
3.定制开发，提高设计出图效率
大连机车对二维标注进行了定制开发。在二维工程图界面进行了定制开发，其中包括快速工程图创建；快捷的尺寸标注，常用符号标注等；快速绘图工具可快速将二维图输出为PDF或DWG格式文件；二维图拼图打印可在指定路径下批量将二维图自动拼图，并打印。为了满足大连机车产品设计的特定要求，又定制了大量符合EN15085标准的焊接符号及表面粗糙度符号；同时开发了技术要求库，将通用中英文技术要求整理固化，方便设计师选用。
4.设计规范，提升三维设计能力
大连机车在全三维推广中，借助柴油机、城轨、机车典型产品的全三维设计过程，通过梳理固化产品设计经验，将经验固化于三维设计过程，形成规范指导后续设计应用。实现设计经验的总结积累，为公司全面实现产品全三维数字化设计作好规范准备。
5. 数字化样机，提高设计创新能力
通过项目实施，大连机车首次实现全三维自顶向下柴油机、城轨、机车数字化样机的搭建，完整的数字化样机，在提高设计手段的同时，全面提高设计质量，模拟装配、干涉检查等使设计师在设计阶段既能随时发现设计误差，又能结合CAE（计算机辅助分析）的大面积应用，变事后处理为事前预警，避免了原来要到实际生产装配时才能发现设计错误的现象，提高了设计质量、提升了设计效率。
建立统一的系统工作平台，提升研发能力和综合管理水平
大连机车通过产品全生命周期管理平台为各部门建立一个统一的系统工作平台，实现多专业、多部门的协同工作，有效解决了以前设计部门内部、设计部门与工艺部门及设计部门与各职能部门之间信息不流畅引起的各种问题，全面提升了研发能力和综合管理水平。
1. 优化研发平台,实现多部门工作协同
研发部门整车的三维设计全过程采用PLM（产品全生命周期管理）平台进行流程与数据管理，研发部门领导可以通过系统细化本部门的工作任务安排，随时监控研发任务的完成状况；研发设计人员可以通过系统随时了解自己的任务情况，并最大限度地获取完成任务所需的资料，通过动态查询设备、工装、材料等状况，确保设计的可加工性。建立预行程的概念，让工艺行程人员在设计阶段就早期介入相应的工艺工作；通过并行工作，物资采购部门可以随时查阅产品结构、产品基础数据；生产车间则可以及时反馈加工工艺，动态查询设计图纸和产品工艺；销售部门可以直接获取产品结构信息，为宣传、推广在开发的新产品提供图文说明，随时获取销售产品数据；质检部门可以获得产品质量要求信息；编制质量检测文件；对产品质量控制中的设计环节进行监控。
2. 定制分类报表，满足企业业务需求
大连机车产品全生命周期管理平台定制多种报表，包括产品总明细表、分级明细表、外购件汇总表、标准件汇总表、紧固件汇总表、通用件汇总表、关键件汇总表以及借用件汇总表等七大类报表，为产品设计、生产、采购以及成本核算提供最直接最高效的手段，实现对产品零部件进行综合统计和单件统计及跨类的汇总统计；对企业需要的各种数据（标准件、外购件、自制件等）进行灵活的汇总定义，与Excel软件紧密集成，通过定制报表模板文件进行报表输出，满足企业的各类汇总统计需求，有效解决了过去手工制作报表准确性低、工作量大、无法共享等问题。
3. 多系统集成，实现企业数据的高度共享
利用现代集成信息技术，通过产品全生命周期管理系统与档案信息化系统的无缝集成，将经过流程发布的图纸、技术文件、更改单及通知单等各类文件自动传递，实现电子归档，有效提高了档案管理的效率及质量；通过PLM（产品全生命周期管理）系统与MDM（主数据管理）系统的集成、PLM系统与ERP（企业资源规划管理）系统的集成、ERP系统与MES（制造执行）系统的集成、PLM系统与档案信息化系统的集成，有效解决了企业信息孤岛问题，实现了企业产品数据在设计、工艺、生产制造等全过程的有效集成和高度共享。■
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